公司新闻
各种挖掘机维修与保养
2012-7-19 浏览：10747
液压泵维修液压油质量的好坏，不仅影响着工程机械的正常工作，而且会造成液压系统零部件的严重损坏。现结合工作实践归纳出几种在无专用检测仪器情况下，简易鉴别液压油质量的方法。
1 液压油水分含量的鉴别
(1)目测法：如油液呈乳白色混浊状，则说明油液中含有大量水分。
1 液压油水分含量的鉴别
(1)目测法：如油液呈乳白色混浊状，则说明油液中含有大量水分。
(2)燃烧法：用洁净、干燥的棉纱或棉纸沾少许待检测的油液，然后用火将其点燃。若发现“噼啪”的炸裂声响或闪光现象，则说明油液中含有较多水分。
2 液压油杂质含量的鉴别
(1)感观鉴别：油液中有明显的金属颗粒悬浮物，用手指捻捏时直接感觉到细小颗粒的存在；在光照下，若有反光闪点，则说明液压元件已严重磨损；若油箱底部沉淀有大量金属屑，则说明主油泵或马达已严重磨损。
(1)感观鉴别：油液中有明显的金属颗粒悬浮物，用手指捻捏时直接感觉到细小颗粒的存在；在光照下，若有反光闪点，则说明液压元件已严重磨损；若油箱底部沉淀有大量金属屑，则说明主油泵或马达已严重磨损。
(2)加温鉴别：对于粘度较低的液压油可直接放入洁净、干燥的试管中加热升温。若发现试管中油液出现沉淀或悬浮物，则说明油液中已含有机械杂质。
(3)滤纸鉴别：对于粘度较高的液压油，可用纯净的汽油稀释后，再用干净的滤纸进行过滤。若发现滤纸上存留大量机械杂质(金属粉末)，则说明液压元件已严重磨损。
(4)声音鉴别：若整个液压系统有较大的、断续的噪声和振动，同时主油泵发出“嗡嗡”的声响，甚至出现活塞杆“爬行”的现象，这时观察油箱液面，油管出口或透明液位计，会发现大量的泡沫。这种情况说明液压油已浸入了大量的空气。
3 液压油粘度变化的鉴别
(1)玻璃板倾斜法：取一块干净的玻璃板，将其水平放置，并将被测液压油滴一滴在玻璃上，同时在旁边再滴一滴标准液压油(同牌号的新品液压油)，然后将玻璃板倾斜，并注意观察：如果被测油液的流速和流动距离均比标准油液大，则说明其粘度比标准油液低，反之，则说明其粘度比标准油液高。
3 液压油粘度变化的鉴别
(1)玻璃板倾斜法：取一块干净的玻璃板，将其水平放置，并将被测液压油滴一滴在玻璃上，同时在旁边再滴一滴标准液压油(同牌号的新品液压油)，然后将玻璃板倾斜，并注意观察：如果被测油液的流速和流动距离均比标准油液大，则说明其粘度比标准油液低，反之，则说明其粘度比标准油液高。
(2)玻璃瓶倒置法：将被测的液压油液与标准油液分别盛在两个大小和长度相同的透明玻璃瓶中 (不要装得太满)，再用塞子将两瓶口堵上。将两瓶并排放置在一起，然后同时迅速将两瓶倒置。如果被测液压油在瓶中的气泡比标准油液在瓶中的气泡上升得快，则说明油液的粘度比标准油液粘度低，反之，则说明油液粘度比标准油液粘度高；若两种油液气泡上升的速度接近，则说明粘度也相似。
4 液压油质量变化的鉴别
(1)油泵油液的鉴别：从油泵中取出少许被测油液，若发现其已呈乳白色混浊状(有时像淡黄色的牛奶)，且用燃烧法鉴别时，发现其含大量水分，用手感觉已失去粘性，则说明该油液已彻底乳化变质，不宜再用。
4 液压油质量变化的鉴别
(1)油泵油液的鉴别：从油泵中取出少许被测油液，若发现其已呈乳白色混浊状(有时像淡黄色的牛奶)，且用燃烧法鉴别时，发现其含大量水分，用手感觉已失去粘性，则说明该油液已彻底乳化变质，不宜再用。
(2) 油箱油液的鉴别：从油箱中取出少许被测油液，用滤纸过滤，若滤纸上存留有黑色残渣，且有一股刺鼻的异味，则说明该油液已氧化变质，也可直接从油箱底部取出部分沉淀油泥，若发现其中有许多沥青和胶质沉淀，将其放在手指上捻捏，若感觉到胶质多，粘附性强，则说明该油已氧化变质。
一台日立EX350LC-5HHE型挖掘机在施工中出现斗杆收回缓慢的故障现象。该机的斗杆控制回路如附图所示。
1.EX350LC-5HHE型挖掘机斗杆收回控制回路分析
EX350LC-5HHE型挖掘机斗杆收回（斗杆缸伸出）时的主进油路为：一路由主泵1经过斗杆控制阀6、单向阀9至斗杆缸8（缸底部一侧）；另一路由主泵2经过斗杆控制阀3、单向阀9至斗杆缸8（缸底部一侧）。回油路为：斗杆缸8（缸杆一侧）经单向阀7、斗杆控制阀3至斗杆换向阀4。当斗杆收回时，由电磁阀输送出的先导压力油至斗杆换向阀，使其换向，从而将斗杆缸杆一侧至液压油箱的回流油路关闭。所以，从缸盖一侧的回流油又经单向阀5同主泵所输出的油汇合，共同流向斗杆缸底部的一侧，从而增加了斗杆收回的速度，并防止斗杆收回时出现短暂停留的现象。
2.故障分析与排查
对该机其余动作的测试情况下：左、右履带旋转速度为转3圈需28s；回转速度为转3圈需16s。表明动臂动作正常。根据斗杆收回控制回路和其余动作的测试结果，首先可初步排除主泵1、2存有故障；拆检斗杆控制阀3、6和单向阀9，结果正常；由于斗杆缸8伸出时活塞杆表面并无任何磨痕，故初步排除斗杆缸有故障。从斗杆收回控制回路可知，斗杆换向阀4能增加斗杆收回的速度和防止斗杆收回时出现的短暂停留现象。于是，拆检该阀，发现该阀阀芯已断裂并卡死在阀体中，使电磁阀输送的先导压力油无法启动该阀，从而使斗杆缸活塞杆一侧的油液回流至液压油箱。在更换了该阀阀芯并清洗后，再开机试验时斗杆的收回动作已恢复正常。
日立EX1100型液压挖掘机总质量105t，外形尺寸为14.5m×5.32m×6.3m。在转移工地时，面对如此的庞然大物，必须先将其进行分解，并且还需要用起重机、平板车来进行吊运。
拆卸方法
在拆卸的时候，须将铲斗、动臂、斗杆臂总成，主机，履带，驾驶室及其他附件等5大部件从整机上分解开。一般我们用一台50t汽车起重机来完成整机的拆卸和组装工作。其拆卸步骤如下。
(1)拆卸铲斗。首先拆下分配阀上液压泵通向铲斗缸的两根主油管的接头，然后用一根同型号的油管将分配阀上的这两个油口连接起来，并用原来的锁片和螺钉锁死，以封闭铲斗缸，使铲斗保持原状不能打开；用棉布塞住已拆下的两根主油管的出口，再用宽胶带缠住接口，以防止赃物进入油管内；拔掉斗杆臂与铲斗的两个连接销，以及两个铲斗缸与铲斗的连接销，用细钢丝绳（12#为宜）穿过铲斗缸销孔和铲斗臂上的吊环，将铲斗缸固定在动臂、斗杆臂上，使其不能摆动，活塞杆也不能伸出。注意：须保管好销子、锁片和螺钉。
(2)拆卸动臂、斗杆臂总成。在拆卸前，为了装车运输方便应首先操纵斗杆缸，使动臂、斗杆臂总成两端的长度保持在8.69m左右，高度约为3.25m；断开从液压系统总控制阀通往铲斗缸、斗杆缸和动臂缸的14根连接油管（共14个断开点），一般斗杆臂和动臂之间的连接不需要拆开，除非受运输工具或道路限制才将二者分开，所以两臂之间的斗杆缸不必拆卸，油管和销子也都不用动；用专用堵头、锁片封闭上述断点的油口，以封闭动臂和斗杆缸；用起重机吊住动臂、斗杆臂总成，然后拔掉动臂缸与主机的连个连接销，以及动臂与主机的两个连接销，用12#钢丝绳穿过动臂缸销孔与动臂吊环，将它们捆绑固定在动臂上，使油缸不能摆动、下垂。注意：须保管好油管，且将销子仍穿入主机上的销孔内，并用锁片和螺钉锁定。
(3)拆下配重上的2根水平连接螺栓和4根垂直连接螺栓，吊卸配重；拆卸驾驶室和超高超宽的排气筒、护栏等物。
(4)分解上部回转盘与下部行走装置。用起重机吊住主机，吊点分别为动臂与主机的2个连接销以及机架上的另外2个专用吊环。注意：在分解前，应先用专用的55mm扳手将履带和上部回转盘连接的52根螺栓取下，然后拆卸任意一侧的履带总成，拆卸时先用起重机将上部回转盘提离履带，然后用推土机或其他机械拖拉该侧的履带总成使之离开原地一定距离，从而给上部回转盘X型梁吊离履带留出空间，之后将上部回转盘平稳地吊装在平板车上。注意：保管好螺栓和衬套。
(5)撞车转移。装主机时，需用板宽为3.2m的30t平板拖车一台，装车时发动机的方向应朝前，须按尺寸居中放置并作必要的固定；装动臂、斗杆臂总成和左右履带时，需用板长为9m、宽3.2m的50t平板拖车一台，装车时先将动臂、斗杆臂总成沿长度方向放置在平板车的中间（动臂端向后），然后将两条履带分别搁置在动臂、斗杆臂总成的两侧，再做捆绑固定；装铲斗、配重、驾驶室及其他附件时，需用一台30t的双桥货车。用此3台运输车辆即可将机器转移工地了。
1. 注意事项
(1)在拆装过程中要特别注意液压系统的清洁，防止赃物进入油路。
(2)要和承运单位签订运输合同，承运物件要有清单。
(3)组装的顺序和拆卸过程刚好相反，即先将上部回转盘与下部行走装置组装在一起，然后装动臂、斗杆臂总成，之后安装铲斗，最后是配重、驾驶室和排气筒、护栏等部分。在组装上部回转盘与下部行走装置时，应先将一条履带总成放置在开阔的平地上，再用起重机吊起上部回转盘和X形梁，然后先将X形梁按照正确的方向插入履带架，戴上螺栓（不能拧紧）。此时最好用提前准备好的方木打垛支撑住另一侧的上部回转盘机体，并使该侧机体略高于履带一侧，而且方木垛不能占据履带位置，然后慢慢地放下上部回转盘，用起重机吊起另一条履带将其平稳地装在X形梁上，用螺栓连接好，最后按规定扭矩拧紧。在安装动臂、斗杆臂总成时，先穿上动臂与主机的连接销，然后接通动臂缸油管，在液压油箱油面不低于下刻度线的情况下，启动发动机，操纵动臂缸伸缩，同时配合起重机将动臂缸与主机的连接销穿入销孔内。同样，在安装铲斗与铲斗缸的连接销时，也要先接通铲斗缸的油管。
(4)在拆卸动臂、斗杆臂总成时，斗杆缸和动臂缸活塞杆的末端一定要用12#钢丝绳捆绑固定在相应的吊环上，以防止活塞杆在拆装、运输过程中伸出而被压弯或磨损。
(5)在拆卸电路导线、液压油管时要作出标记，以免组装时出现连接错误；销子、锁片、油管、专用螺钉要保管好，以免混淆、丢失。
(6)吊装、运输过程中，两条履带的液压行走马达要用护盖保护起来，以防止碰撞损坏。
(7)拆下驾驶室的操作台，并用防雨布将其包裹起来，以防止其受风吹雨淋。
(8)设备组装完毕后，要作全面的检查和保养，在确认连接无误，燃油、工作油、润滑油、冷却液等均已加注到位后再做试运行，在确保发动机、各工作装置均已运转正常后，方可投入正式作业。
EX200-2型挖掘机采用微机控制，是日立公司推出的高度机电液一体化的产品。该机泵控部分结构简单，采用两只高速电磁阀控制双联伺服变量柱塞泵。变量系统发生故障时常导致整机工作失常，而最常见的故障现象就是发动机失速。所谓发动机失速就是由于发动机超载而导致转速下降或熄火，原因可能出自以下几方面。
1．高速电磁阀有故障
高速电磁阀是变量信号的最终执行者，工作过程中接受来自PVC10的脉冲信号，完成快速开关动作。当阀6断路而阀5处于通路状态时，从先导泵8来的压力油进入伺服活塞7的小端，活塞另一端则通过阀5与油箱相通，伺服活塞上移，泵的斜盘倾角变小、排量减小。反之，当阀5断路而阀6处于通路时，泵的排量增加。当阀5、6均断路时，泵的斜盘锁定在某一位置，热电厂量保持定值。
若工作过程中电磁阀泄漏或堵塞，执行PVC所给信号即出现偏差，泵的排量居高不下，发动机就会超载失速。此时若用EX.Dr（诊断仪）监视其参数，会发现泵的倾角控制信号很正常，而实际倾角不随倾角信号的变化而变化或反应很迟钝。
2．角度传感器失效或安装不正确
角度传感器的输入轴通过一个连杆机构与泵的斜盘相连，将斜盘的实际角度以电压信号的方式反馈给PVC。当斜盘倾角在2°-24°的范围内变化时，其电压信号在0.25-4.75V之间变化。如果角度传感器失效，使PVC无法正确感知当前泵的斜盘倾角，就会向两高速电磁阀发生错误指令，导致发动机超载失速。另外，角度传感器也要按一定方向安装，要确保轴上的标记和外壳上的标签相差180°。
3．压力传感器有故障
在正常情况下，当系统压力接近溢流状态时，为了防止过载，泵的排量开始下降，压力传感器的作用就是向PVC正确地传递系统的压力值；如果压力传感器出现故障不能正确地向PVC反馈压力信号，当系统压力接近溢流状态时，PVC就不能给高速电磁阀发出减小排量的信号，从而使液压泵处于高压力、大排量的状态，发动机就会过载失速。
4．转速传感器（N传感器）有故障
转速传感器可测得发动机的转速并将其通过EC（发动机转速控制器）与PVC的连线传递给PVC。在作业过程中，若发动机转速下有下降的趋势，为防止发动机转速继续下降，PVC就会向高速电磁阀发出减小排量的信号，以减小发动机载荷。若转速传感器出现故障，会给PVC以错误信号，泵的排量不会减小，发动机就会失速。
5．压差传感器（DP传感器）有故障
压差传感器的作用是检测泵的出口压力与液压缸负载之间的压差值，并以电压信号的方式反馈给PVC。压差值在0-2.6Mpa之间变化时，其电压值在0.25-4.75V之间变化。当操纵杆位于中立位置时，压差值最大为2.6Mpa，此时泵的排量最小。压差随负载大小的变化在0-2。6Mpa之间变化。当压差低于1.5Mpa时，PVC就会依据压差传感器所提供的信号向高速电磁阀发出增大斜盘角度的信号，而当压差值大于1.5Mpa时，PVC就会向高速电磁阀发出减小斜盘倾角的信号，而泵的排量变小则有利于节能。一般来说，压差大于1.5Mpa是发生在操纵杆位于中立位置，或液压缸活塞运行至极限位置而操纵杆仍处于操纵位置时卸荷状态。若压差传感器出现故障，则PVC就会发出错误指令而导致发动机失速。
6．PVC电脑板有故障
PVC为液压泵的控制核心和枢纽，若它出现故障，必然会使泵控换效，发动机失速。PVC的上盖上有一个观察孔，正常情况下可以看到有一个红色的发光二极管在有规律地闪烁；如果发光二极管不闪烁或闪烁没有规律，就说明PVC或外围电器设备可能有故障。不过，PVC的损坏在大多数情况下都是由于线路短路、传感器和电磁阀等电器元件损坏而引起的，因此在更换新的PVC前一定要进行仔细检查。
7．控制线路有故障
控制线路若出现断路和短路现象，也往往会使泵控换效、发动机失速。另外，若液压泵的伺服活塞卡在排量最大的位置，也会出现以下故障。
德国德马克公司生产的H95型液压挖掘机，斗容量大，生产效率高，配套32t以上的自卸车使用时效果更佳，其电气控制系统和液压履带张紧装置便于操作和维修。
1、泵分动齿轮箱内窜于液压油
（1）故障现象泵分动齿轮箱内窜入液压油，并从其呼吸器溢出。
（2）原因分析因3个主泵分别安装在泵分动齿轮箱上，根据系统工作原理分析，窜油部位可能有二：一是泵分动齿轮箱的润滑泵处有液压油侵入，即由于长时间工作，润滑油泵的骨架油封损坏或老化，导致主泵1内的液压油侵入润滑油泵，经循环进入泵分动齿轮箱，久之从其呼吸器溢出；二是主泵与泵分动齿轮箱连接处窜油，即由于主泵的骨架油封损坏或老化，使主泵内的高压液压油直接侵入泵分动齿轮箱，并自呼吸器溢出。
主泵油封的传动或轴向移动也会导致液压油侵入润滑系统。其原因有：油封安装间隙大，在泵轴的带动下产生旋转动作；与泵连接的花键处的轴承磨损，导致泵轴的径向跳动，使油封内圈变形、外圈配合间隙增大而产生油封的传动和轴向移动；油液压力的长时间作用，使油封产生轴向移动；油封的硬化致使与其配合的轴径磨损加剧，导致配合间隙增大。
（3）故障排除先取下并拆解泵分动齿轮箱的润滑泵的油封，检查油封与轴的配合是否良好，有无损坏或老化现象；检查安装油封的轴径处有无明显磨损，进而判断是否为故障发生部位；然后检查主泵油封。拆解3个主泵，分别取出油封并检查其内缘是否老化或损坏；油封弹簧是否失效，安装油封处轴的轴向、径向有无磨损的痕迹，从而判断出是否为故障部位。解决问题的办法有：定期更换油封；定期清洗、维护液压系统的散热装置，定期检测系统压力，确保系统的散热正常；通过更换泵轴或将轴的径向磨损部位进行镀铬以修复。
2、发动机工作正常，但工作装置无动作
（1）故障现象发动机工作正常，但工作装置却无任何动作。
（2）原因分析先导泵内泄，甚至损坏；先导回路减压阀卡死，处于常开位置；先导回路电磁阀主电路断路；先导油路主油管爆裂；由于电路有故障导致电液控转换阀Y61的电控失灵；发动机与泵分动齿轮箱之间的弹性联轴器损坏。
（3）故障排除针对故障情况，因3个主泵不可能同时损坏，所以不必先测系统压力。应先检查液压系统的油位，不足时添加；如液压油充足，则可检查先导主油路，损坏时应修复或更换。然后，检查先导油路电磁阀主电路是否断路以及电液控转换阀Y61的电路情况；如果电控部分出现故障，应先将电液控制转换开关换到液控部分出现故障，并测试动臂动作情况。最后，检查先导泵内部损坏情况和减压阀的清洁情况；经修理后试机。先导回路的调定压力为3.5MPa，当回路压力超过3.5MPa时减压阀4自动卸压。可以将6MPa的压力表连接在M5处，测先导回路压力，当压力不符时通过减压阀4使回路压力达到3.5MPa。从而排除故障。
3、履带无张紧或无行走动作
（1）故障现象履带无张紧或无行走动作，其他动作正常。
（2）原因分析至张紧油路电磁阀Y16的电路断路；张紧限压阀的阻尼孔Φ2mm堵塞或压力过低；张紧控制回路4个单向阀中的任意两个失效，使之不能建立所需的压力；张紧蓄能器失效等，均可导致履带无张紧动作。行走制动摩擦片烧毁、变形，导致制动抱死；张紧缸漏油严重或行走马达损坏；行走操作阀卡死等，均可使机器无行走动作。
（3）故障排除首先，检查至张紧油路的电磁阀Y16的相关线路和电磁阀本身是否正常，损坏时应修复或更换，使履带张紧动作恢复正常。
否则应通过测试张紧液压缸M18.3和M18.4处的压力，判断张紧限压阀的阻尼孔Φ2mm是否堵塞。同时，检查张紧回路的4个单向阀的磨损情况（磨损严重时可导致系统压力建立不起来）和张紧蓄能器的工作情况，损坏时应修复或更换。然后，通过分解、检查张紧液压缸或行走马达也可发现故障原因，如果缸体无严重磨损，可更换密封件甚至更换总成件，也可拆用另一侧的液压缸或马达来测试。如果在踏下行走踏板的一刹那，齿圈有瞬间动作，在电路正常的情况下，即可判断是制动摩擦片因烧死变形而导致该侧制动抱死，更换摩擦片即可排除故障；否则应检查操作阀或其柱塞是否卡死。另外，制动油管或油管连接部位漏油也可导致发生该故障，只需更换油管或法兰处密封件即可。
4、动臂动作缓慢
（1）故障现象动臂动作缓慢，其余动作正常。
（2）原因分析供动臂液压油的两个泵的压力过低；动臂的主控制阀的调定压力过低；动臂操作阀卡死，不能全开；动臂缸密封件损坏，内泄或外泄严重。
（3）故障排除先将两块40MPa的压力表分别接在M11、M12测压点上测试该两组主阀的压力，如果压力过低，应先检查主阀体是否松动，再通过调节主减压阀使压力表指针指在31MPa左右。在调试过程中，如果压力始终低于30MPa左右，则应测试供动臂液压油的两个主泵测压点M19.2和M19.3的压力，使其压力都达到30MPa左右，然后再调定主减压阀的压力在31MPa左右。否则，就要检查操作阀阀芯在行程内是否运动灵活，如阀芯卡死或此处油液外泄，应清洗该阀或更换该部位的密封件。如果故障仍不能排除，最后应拆检动臂液压缸，更换密封件，解决液压缸内泄或外泄的问题，故障便能得以排除。
5、几点建议
（1）发现齿轮箱呼吸器有油溢出时，要及时更换相应泵的油封，且停机检修时，最好一次性排除故障，否则多次重复修理必将浪费大量润滑油和修理工时。
（2）在检修过程中，必须保持液压元件的清洁卫生，不得将棉纱等杂物混入液压系统，导致阀芯卡死等新的故障，故障排除后，必须首先检查齿轮油及液压油油位，不足时添加。
（3）必须在打开液压油油箱开关阀后，方可启动发动机不然可能由于缸油而导致齿轮箱或主泵损坏，甚至报废。
（4）排除液压系统的故障时，在拆卸油管时或可能有高压油喷出的情况下，应先将发动机熄火、缸压，然后再进行故障排除。
一台HD700VII型液压挖掘机工作约9000h，因其液压系统主泵组的后（主）泵损坏进了维修，维修后又工作约100 h时机器突然出现如下症状：机上发动机有时能启动，有时不能启动，且伴有黑烟，使该机无法正常工作。
1、分析与检查
该机是全液压挖掘机，发动机（三菱6D31）直接驱动液压泵组（前泵+后泵+先导泵）。经分析，造成发动机启动困难的原因有：
（1）发动机部分
①燃油不符合要求，燃油滤清器、燃油管堵塞
②燃油系统有空气
③高压油泵有故障
④喷油器有故障
⑤喷油时间不正确
⑥气缸压缩压力偏低
⑦发动机相位错乱
⑧电路部分有故障
发动机启动时，液压泵组功率大于发动机功率，因而引起启动困难。
本着“先易后难”的原则，对上述分析逐一进行排查：发现①、②、⑧项均无问题；拆下各缸的喷油器，用压力表测气缸压力，结果压力均在2.3~2.4MPa之间，即在正常范围（2~2.6 MPa）内；检查喷油时间也正常；校核喷油器压力，除I缸喷油务化质量稍差外，其余都基本正常，压力在18 MPa左右；修校高压油泵及提前器，发现除II、IV缸百次油量稍低外（约为每百次6.5mL），其余缸约为每百次8mL，喷油泵相位角度也无问题；调校好高压油泵后装回发动机，按照高压油泵的出油顺序和曲轴皮带盘上的指针位置检查气门间隙，其值也为正常，即发动机相位正常。由以上检查可以看出发动机本身并无故障。为验证此判断的正确性，拆下泵组的连接装置（将泵组妥善放置好），让发动机无负荷运转，试运转几次，发动机每次都能正常启动，各油门开度均正常，但装上泵组成试运转时却故障依旧，发动机有时能启动，有时则不能，由此可确定，本机故障是由液压部分故障引起的。
（2）液压部分
该机为恒功率控制、负反馈控制系统，即先导油压上升时泵流量减少；反之，减小时泵流量增大。现发动机带负荷时启动困难，可能是发动机启动时的输出功率低于泵组输入功率所致。于是，对液压部分做以下检查：
①压力检测
分别在前、后泵出油口处接一40 MPa的压力表，在先导泵检测口处接一6 MPa的压力表，然后试着启动发动机（机器不做任何动作）发现前泵压力在2.5 MPa左右，而后泵压力却在6 MPa左右，先导压力为3 MPa；操作机器的各种动作（如铲斗、斗杆、动臂、回转等），测两主控制阀主安全阀的压力，结果其压力均为28 MPa，符合技术标准，且机器动作的时间也正常。然而，现前、后泵启动时的压力不同，后泵压力偏高，初步判断为：后泵一右控制阀系统异常。
②互换检测
因两泵结构相同，调节方法也相同，而左、右主控制阀不同，为判断故障是在泵上还是在控制阀上，将两泵的高压油管、先导控制油管加以调换，即将前泵的出油管接至右控制阀，将右控制阀调节泵的先导油管接至前泵的调节器上，后泵亦然，整个系统即变成：前泵一右控制阀，后泵一左控制阀。此时启动发动机发现，前泵压力变成6 MPa左右，而后泵压力则变成2.5 MPa了。
2、诊断与排除
经过上述的分析与检查，以及压力检测与互换检测，可以确定故障在右控制阀而不泵上。那么，为什么会出现两泵压力明显有异而控制阀组的动作却正常的情况呢？经查阅液压原理图，并分析泵一阀调节控制原理后知，该控制油路由逻辑阀、单赂阀、单向节流阀及阀组的中位油路所组成，当阀组上的各阀芯均在中位时，单赂节流阀使阀组中位的油路形成北压，该北压（先导压力）通过单向阀作用于泵调节器，使泵保持最小排量。对检测情况进行分析后认为，故障在控制油路上。仔细拆检了上述的相关部位，发现油液中有细微的铜末，而在单向阀（去泵调节器）的阀孔处聚集了不少铁悄，使阀孔近于“堵死”状态，使流向泵调节器的先导压力油减少，从而使泵的流量上升，相应使之功率增大，故单向阀堵塞是故障的症结所在。
认真清洗掉系统内所有的金属末，装复拆检部位，接上压力表，启动发动机，发现后泵压力降至2.5 MPa左右，同前泵的压力相同。几次启动发动机，每次都能顺利启动，说明故障已被排除。
一台韩国产汉达HE-280型挖掘机在大修并更换液压泵的缸体和柱塞后，当启动后要开行时（头天夜里的气温为-30℃），液压泵不工作并伴有异常响声，拆检发现，柱塞与缸体黏在一起，呈“咬死”状态。
开始，以为是液压油不干净造成的，但在更换干净的油后又出现柱塞“咬死”现象，为此，将“咬死”的缸体和柱塞进行金相组织分析，通过分析知，此柱塞的室温（20℃）组织为：马氏体+残余奥氏体。但当柱塞材料达到室温时，因其Ms点（奥氏体转变马氏体的开始点）在室温以上，而Mf’点（马氏体转变终点）在室温下，所以就会保留相当数量未转变的残余奥氏体。又因残余奥氏体为不稳定相，在以下两种情况下会发生转变：在Ms点以上，对奥氏体进行塑性变形会引起通常的马氏体转变，变形量越大，马氏体转变量越多；当材料温度降低到室温以下时，残余奥氏体会继续转变成马氏体，温度越低，转变量越大。
由于奥氏体为面心立方结构，马氏体为体心立方结构，而在面心立方晶格中，有74%的体积为原子所占据，其余26%为间隙体积，在体心立方晶格中，有68%的体积为原子所占据，其余32%为间隙体积。所以当奥氏体转变成马氏体时，体积就会发生膨胀。
对于上述第一种转变，因挖掘机的运转较平稳，故缸体和柱塞之间的振动的冲击较小，所以即使奥氏体向马氏体转变，其转变量也很小，但是，对第二种转变，因为东北地区冬季的最低气温可以达到-30℃以下，在这样寒冷的天气下，会使残余转变是在很短的时间内完成，致使柱塞因其体积瞬间增大而出现“咬死”现象，该机的故障原因也正是如此。
为解决上述问题，可对未经使用的缸体和柱塞按如下工序进行处理：
（1）用专用量具测量出液压泵缸体和柱塞在室温下的配合间隙。
（2）将缸体和柱塞分别进行冷处理，即放至-50～-60℃的地方，30min后取出，
（3）用磨床对柱塞进行磨削加工至室温时的配合尺寸
（4）对柱塞表面进行激光淬火
（5）用金属专用抛光膏对柱塞表面进行抛光处理。
按上述方法处理后，在户外作业时再没有出现过柱塞被“咬死”的现象。
MD2409-V是一款专用于小松系列挖掘机上的步进电机自动油门控制器，它有着油门控制的所有功能，包括：钥匙开机；钥匙延时关机(约为四秒)；自动怠速（无操作约四秒由高速变为怠速，有操作时则立即恢复油门设定之位置;自动怠速选择；手动怠速；紧急关机；油门位置移动指示；油门电机故障指示；油门电机堵转，过流，短路，断路，控制器会自动关断输出；如油门电机运行受阻而运行不畅时，控制器同样会关断输出！当油门电机正常运行时，其兰色指示灯会发光，运行到指定之位置后则会息灭，如其常亮不息，运行不到指定之位置,或者堵转,控制器则会在五秒钟后切断油门电机供电电压,此时,说明油门电机存在故障，或EC传感器,控制电位器限位没有调整好！
兰色指示灯常亮不息,说明有故障存在,此时可检查:EC传感器(油门位置及反馈电位器) ,加油马达内部之齿轮传动机构,小电机,油门线,连接导线,控制电位器限位位置!油门加油旋扭在最大油门及最小(怠速)位置时,兰色指示灯应不亮,否则要调整限位!.
跟据不同型号的挖掘机可在其控制电位器内部加装挡块（可用橡胶或胶木）限定其最大及怠速油门位置--最大位置设定在油泵最高转速限位前1—2毫米处,以防堵转!也可以使用机械方式以限定控制电位器转动角度达到最大及怠速油门位置的限定!(如:KATO,S280控制电位器转动角度的限位方法.)
关机油门最小位置是由控制器内的可调电阻R54所设定,顺时针调大,调太大会关不了机,关机最小油门位置应设定在油泵最小油门限位前1—2毫米处,以防电机堵转!
怠速转速设定,是由控制器内的可调电阻R55所调节,顺时调,怠速高!控制器已设定：最高转速2100；怠速1100转.最好不要打开再调节！
1与9接电池负极，不可接在机体上!
2与10接电池正极，也可接在与电池正极相连接的钥匙开关端子上!
3 (+24V输出)接中间继电器线圈引脚之一，线圈另一引脚接电池负极,不可接机体!(此脚控制挖机电池总开关,可不用.4 脚，+5V输出,接控制及反馈电位器正极;电位器负极接1与9脚,不可接机体!. 5脚,接油门电机位置反馈电位器的中心抽头.6脚,接自动怠速压力开关,及自动怠速选择开关.可不用.11脚,控制器起动信号,接钥匙开关(接在打开钥匙才会有电的那个端子上).12脚,接油门控制电位器的中心抽头.13脚,接手动怠速按钮开关. (按一次,转换一次).7,8 14,15脚,分别接步进电机的两组线圈,注:控制器所有负极引线均不能接在机体上,要接在1与9脚!
原理图中各元件用途及选用说明:
K1---中间继电器.(选用电压24V,电流大于10A以上的通用小继电器,汽车及挖机上的都可以用.).
K2---挖掘机电池继电器(电池总开关).
R1---油门位置反馈电位器.(EC传感器.).
R2---油门位置控制电位器.
S3,S4,S5,S6,S7,S8压力开关---无压力断开型开关.
S1---手动怠速按扭开关.(可用原来操作手柄内的小开
S9---自动怠速选择开关.(接通,无自动怠速).
MOTOR---油门电机.
油门位置控制电位器可使用原挖掘机上的电位器,电阻约为1—5K.
连接完成后,请再次检查连接是否有误,特别是电源接线不要接反!!打开钥匙开关,此时红色指示灯会发光,调节控制电位器马达就会转动,如不动,请对调反馈电位器两边端子的引线,中间抽头不要动;如运行正常,而运行方向相反,此时可将步进电机的任意一组线圈的二个引线对调!
正对控制器端口看,右上角为1脚.右下角为9脚.
故障现象：一台PC120-5型液压挖掘机挖掘无力，但直线行走正常，发动机转速正常，发动机转速正常。结构原理分析：PC120-5型在PC100型挖掘机基础上增加了一项功能，即机器可以边直线行走，边加转或操作工作装置（动臂、斗杆、铲斗），以便机器在不同环境（例如在狭窄的隧道中）施工。为此增加了部分电路及液压管路。当工作装置、回转机构不工作，挖掘机直线行走时，动力分别从左右泵传递至左右马达，其左右传动路线完全一样，液压流量、压力在设计上一致，所以实际上不会走偏过多。当边行走、边操作工作装置或回转（例如倾翻铲斗）时，由于输出的油是不对称的（例如倾翻铲斗来自后泵），左右平衡破坏，在此情况下“直行”即会严重走偏。为了避免此现象发生，液压系统的设计改为在液压油进入行走马达之前合流（不行走时不允许合流）。为此液压系统增加了合流阀，即直线行走阀。在电路设计上，用了两只行程开关，两只压力开关与一只直行电磁阀来控制直线行走阀。两行程开关，两压力开头各自并联，行程开关与压力开关之间串联。
在正常情况下，机器启动后，直行电磁阀不动作，所有的控制阀均在中位，两泵泵出的油直接卸荷回油箱，为避免能源浪费，小松PC120挖掘机设有开式中心负荷传感系统，简称OLSS，如图1。TVC阀的作用是防止泵的负荷超过发动机的输出动力；CO阀的作用是当泵的负荷达到主卸荷压力时，减小泵的输出量，减少油流损失；NC阀的作用是控制杆处于中位时，减小油流损失。所以这时工作压力不能建立，前后主泵流量小，发动机处于轻载状态。当边行走，边回转或操纵工作装置时，与行走阀操纵阀杆联动的行程开关被压下闭合，同时装在梭阀内的工作装置（W）或回转（S）压力开关由于先导压力油的流入也闭合，这时直行电磁阀工作，该阀输出的控制油液到直线行走阀，该阀动作，实现前后两泵合流。故障分析：由于铲斗、动臂均无力，症状牵扯面大，故首先考虑故障由公共部分引起。假设不行走时直行电磁阀误动作，那么直线行走阀动作，能切断卸荷回路的阀或者说能正常执行的动作分别是：动臂上升、旋转、斗杆伸缩，以及行走。而动臂下降，铲头号的卸载和挖掘均不能切断两示合流回路与油箱的通路。例如，铲斗动作时，右控制阀能切断合流油液直接与油箱的通路，但由于左控制阀全部处在中位，合流油液仍能通过左控制阀直接回油箱，动臂的情况可自行分析（注意“动臂—快”阀只有“升”和“中位”两工位，不同于“动臂—慢”）。这时工作压力不能建立，前后主泵流量小，相当于阀处于中位，发动机处于轻载状态，也就是用户反映的控制无力。试机后，各项动作均符合以上分析，由此可见，故障确实由合流引起。本着由简单到复杂的顺序，去除8#保险丝，切断合流电磁阀的供电电源，试机后发现，机器除在边行走、边操作工作装置或旋转时走偏外，其客观存在均正常。至此已进一步确定故障是由与合流有关的电路引起。从图3很容易判断出是由一只行程开关的电路引起的。该行程开关位于驾驶室底部前下方，经常接触泥水和沙土，使其处于常闭状态，不能复位，即不管行走与否，只要操作工作装置或旋转，工作装置的压力或旋转开关闭合，便满足了电磁阀动作的条件，始终合流。拆下行程开关清理后装机，机器恢复正常。根据经验，该型号控制机动臂、铲斗无力或走偏，绝大部分是由“合流”引起的，例如直行电磁阀阀芯不灵活，行程开关不到位或不复位等。PC120挖掘机的泵，马达等关键件均为日本小给松公司生产，正常使用寿命均在8000h以上，由于柱塞缸与西半球塞间隙的精度很高，既要求密封又要求有相对运动，在未确定已损坏的情况下，切忌盲目拆卸，建议到小松公司委托的上海PPM工厂进行修理。
发动机在工作过程中，如果机油的压力低于0.2Mpa或随发动机转速变化而忽高忽低，甚至突然降至零位，此时应立即停机查找原因，待排除故障后方可继续工作，否则会酿成烧瓦、拉缸等大事故。所以，在发动机使用过程中，必须对机油的压力给予高度重视。现将机油压力过低的主要原因与解决方法介绍如下：
1、机油油量不足
若机油油量不足，会使机油泵的泵油量减少或因进空气而泵上不油，致使机油压力下降，曲轴与轴承、缸套与活塞都会因润滑不良而加剧磨损。应在每班工作前检查油底壳中的油位，保证有足够的油量。
2、发动机温度过高
若发动机冷却系统水垢严重，工作不良或发动机长时间超负荷工作，或喷油泵供油的时间过迟的原因，都会引起机体过热，这样不但加速机油的老化、变质，也容易使机油稀释，从配合间隙中大量流失而导致油压下降。应清除冷却系统管路中的水垢；调整供油时间；让发动机在额定负荷下工作。
3、机油泵停转
若机油泵的驱动齿轮与驱动轴的固定销剪断或配合键脱落；以及机油泵吸入异物而将泵油齿轮卡死。都会使机油泵停止运转，机油压力也随之降为零。应更换损坏的销轴或键；机油泵吸油口处应设置滤清器等。
4、机油泵出油量不够
当机油泵泵轴与衬套之间的间隙、齿轮端面与泵盖的间隙、齿侧间隙或径向间隙因磨损而超过允许值时，都会导致泵油量减少，造成润滑压力下降的后果。应及时更换超差的机件；研磨泵盖平面，使与齿轮端面的间隙恢复至0.07-0.27mm。
5、曲轴与轴承配合间隙过大
当发动机长期使用后，曲轴与连杆轴承的配合间隙逐渐增大，因而形不成油楔，机油压力也随着下降。据测定，该间隙每增加0.01mm时，油压就下降0.01Mpa。可磨修曲轴、选配相应尺寸的连杆轴承，使配合间隙恢复到技术标准。
6、机油滤清器堵塞
当机油因滤清器堵塞而不能流通时，设在滤清器底座上的安全阀就被顶开，机油便不经过滤而直接进入主油道。如果安全阀的开启压力调得过高，当滤清器被堵塞时就不能及时顶开，于是，机油泵压力升高，内漏增加，对主油道的供油量相应减少，引起油压的下降。应经常保持机油滤清器的清洁；正确地调整安全阀的开启压力（一般为0.35-0.45 Mpa）；及时更换安全阀的弹簧或研磨钢珠与阀座的配合面，恢复其正常的工作性能。
7、回油阀损坏或失灵
为保持主油道有正常油压，此处设有回油阀。若回油阀弹簧疲劳软化或调整不当，阀座与钢珠的配合面磨损或被脏物卡住而关闭不严时，回油量便明显地增加，主油道的油压也随之下降。应检修回油阀，将其启压力调整在0.28-0.32 Mpa之间。
8、机油散热器或管路漏油
漏油既脏污发动机，又会使油压下降。管路若被脏物堵塞，也会因阻力增大而使油的流量减少，导致油压下降。应取出散热器，焊补或更换散热器，并经压力试验后方可使用；清除管路脏物。
9、压力表失灵或油管堵塞
若压力表失灵，或由主油道至压力表的油管因污垢积聚而流通不畅时，机油压力便明显地下降。可在发动机低速空转时，徐徐地松开油管接头，根据涌出油流的情况确定故障部位，然后通洗油管或更换压力表。
10、吸油盘堵塞致使压力表指针忽高忽低。
一般来说，机油压力表的示值在大油门时应比在小油门时的高，但有时会出现反常情况。若油液有过脏、过粘，就容易堵塞吸油盘，当发动机小油门低速运转时，由于机油泵吸油量不大，主油道尚能建立起一定的压力，因而油压正常；但当加大油门高速运转时，机油泵的吸油量会因吸盘阻力过大而明显地减少，于是因主油道供油不足机油压力表的示值反而下降。
应清洗吸油盘，或更换机油。
11、机油牌号不对或质量不合格
不同型号的发动机须加不同的机油，同种机型在不同的季节也应采用不同牌号的机油。如果用错或牌号不对，发动机运转时会因机油粘度太低而加大泄漏量，从而使油压降低。应正确地选用机油，而且随着季节变化或地域不同来合理地选用机油。同时，柴油机必须采用柴油机油，不准以汽油机油代替。
若机油油量不足，会使机油泵的泵油量减少或因进空气而泵上不油，致使机油压力下降，曲轴与轴承、缸套与活塞都会因润滑不良而加剧磨损。应在每班工作前检查油底壳中的油位，保证有足够的油量。
2、发动机温度过高
若发动机冷却系统水垢严重，工作不良或发动机长时间超负荷工作，或喷油泵供油的时间过迟的原因，都会引起机体过热，这样不但加速机油的老化、变质，也容易使机油稀释，从配合间隙中大量流失而导致油压下降。应清除冷却系统管路中的水垢；调整供油时间；让发动机在额定负荷下工作。
3、机油泵停转
若机油泵的驱动齿轮与驱动轴的固定销剪断或配合键脱落；以及机油泵吸入异物而将泵油齿轮卡死。都会使机油泵停止运转，机油压力也随之降为零。应更换损坏的销轴或键；机油泵吸油口处应设置滤清器等。
4、机油泵出油量不够
当机油泵泵轴与衬套之间的间隙、齿轮端面与泵盖的间隙、齿侧间隙或径向间隙因磨损而超过允许值时，都会导致泵油量减少，造成润滑压力下降的后果。应及时更换超差的机件；研磨泵盖平面，使与齿轮端面的间隙恢复至0.07-0.27mm。
5、曲轴与轴承配合间隙过大
当发动机长期使用后，曲轴与连杆轴承的配合间隙逐渐增大，因而形不成油楔，机油压力也随着下降。据测定，该间隙每增加0.01mm时，油压就下降0.01Mpa。可磨修曲轴、选配相应尺寸的连杆轴承，使配合间隙恢复到技术标准。
6、机油滤清器堵塞
当机油因滤清器堵塞而不能流通时，设在滤清器底座上的安全阀就被顶开，机油便不经过滤而直接进入主油道。如果安全阀的开启压力调得过高，当滤清器被堵塞时就不能及时顶开，于是，机油泵压力升高，内漏增加，对主油道的供油量相应减少，引起油压的下降。应经常保持机油滤清器的清洁；正确地调整安全阀的开启压力（一般为0.35-0.45 Mpa）；及时更换安全阀的弹簧或研磨钢珠与阀座的配合面，恢复其正常的工作性能。
7、回油阀损坏或失灵
为保持主油道有正常油压，此处设有回油阀。若回油阀弹簧疲劳软化或调整不当，阀座与钢珠的配合面磨损或被脏物卡住而关闭不严时，回油量便明显地增加，主油道的油压也随之下降。应检修回油阀，将其启压力调整在0.28-0.32 Mpa之间。
8、机油散热器或管路漏油
漏油既脏污发动机，又会使油压下降。管路若被脏物堵塞，也会因阻力增大而使油的流量减少，导致油压下降。应取出散热器，焊补或更换散热器，并经压力试验后方可使用；清除管路脏物。
9、压力表失灵或油管堵塞
若压力表失灵，或由主油道至压力表的油管因污垢积聚而流通不畅时，机油压力便明显地下降。可在发动机低速空转时，徐徐地松开油管接头，根据涌出油流的情况确定故障部位，然后通洗油管或更换压力表。
10、吸油盘堵塞致使压力表指针忽高忽低。
一般来说，机油压力表的示值在大油门时应比在小油门时的高，但有时会出现反常情况。若油液有过脏、过粘，就容易堵塞吸油盘，当发动机小油门低速运转时，由于机油泵吸油量不大，主油道尚能建立起一定的压力，因而油压正常；但当加大油门高速运转时，机油泵的吸油量会因吸盘阻力过大而明显地减少，于是因主油道供油不足机油压力表的示值反而下降。
应清洗吸油盘，或更换机油。
11、机油牌号不对或质量不合格
不同型号的发动机须加不同的机油，同种机型在不同的季节也应采用不同牌号的机油。如果用错或牌号不对，发动机运转时会因机油粘度太低而加大泄漏量，从而使油压降低。应正确地选用机油，而且随着季节变化或地域不同来合理地选用机油。同时，柴油机必须采用柴油机油，不准以汽油机油代替。
振动和燥声是工程机械工作时的两大公害。发动机是工程机械主要振动源。发动
机振动的传播直接影响到工程机械的整机可*性和使用寿命，同时也使司机的乘坐舒适性变差，降低工作效率，必须采取一些有效方法来减少振动。
一、振源控制
振源控制贯穿于设计、制造乃至使用的全过程，体现在诸如改善发动机平衡性能、动力学性能、零部件的加工与装配精度等。发动机在工作中产生振动的形式是多样的，主要原因有：发动机重心周期性移动，往复运动件沿气缸上下作用的惯性力，所有旋转运动件的离心惯性力，气体压力交替作用引起曲轴回转周期变化等。这些不平衡力和力矩通常可以通过改变发动机结果设计参数来调整系统的固有频率避免结构共振，改进系统共振特性，如通过对机体的模态分析和有限元计算来研究机体的固有频率的振型等。削弱机振源和避免共振首先应从设计阶段考虑，要在整体设计中贯穿系统工程思想，充分应用现代设计方法，如有限源设计、可靠性设计、稳健设计、优化设计、计算机辅助设计以及智能系统和专家系统设计。
一、振源控制
振源控制贯穿于设计、制造乃至使用的全过程，体现在诸如改善发动机平衡性能、动力学性能、零部件的加工与装配精度等。发动机在工作中产生振动的形式是多样的，主要原因有：发动机重心周期性移动，往复运动件沿气缸上下作用的惯性力，所有旋转运动件的离心惯性力，气体压力交替作用引起曲轴回转周期变化等。这些不平衡力和力矩通常可以通过改变发动机结果设计参数来调整系统的固有频率避免结构共振，改进系统共振特性，如通过对机体的模态分析和有限元计算来研究机体的固有频率的振型等。削弱机振源和避免共振首先应从设计阶段考虑，要在整体设计中贯穿系统工程思想，充分应用现代设计方法，如有限源设计、可靠性设计、稳健设计、优化设计、计算机辅助设计以及智能系统和专家系统设计。
二、振动的隔离
1、橡胶隔振
传统的发动机采用弹性支承降低振动，隔振装置结构简单，成本低，性能可*。橡胶支承一般安装在车架上，根据受力情况分为压缩型、剪切型和压缩剪切复合型等。压缩型结构简单，制造容易，应用广泛且由于自振频率较高，一般限于垂直方向上使用。剪切型自振频率较低，但强度不高。压缩剪切复合型综合了前面两种结构的优点可以满足耐久性和可*性要求，这是国内外目前最广泛采用的。为了使隔振橡胶支承系统具有较好的减振性能，参数表要求同一方向的弹簧常数，这样也可使几形尺寸减小。
2、螺旋钢丝绳隔振
钢丝绳作为减振元件，具有低频大阻尼的高频低刚度的变参数性能，因而能有效的降低机体振动。与传统的橡胶减振源相比，具有抗油、抗腐蚀、抗温差、抗高温、耐老化以及体积小等优点，隔振效果主要取决于它的非线性迟滞特性。
3、液压隔振
液压支承系统是传统橡胶支承与液压阻尼组成一体的结构，在低频率范围内能提供较大的阻尼，对发动机大幅值振动起到迅速衰减的作用，中高频时具有较低的动刚度、能有效得降低驾驶室内的振动与燥声。
三、工程机械发动机振动的控制
工程上有时无法避免共振，因此，常用增大系统阻尼或用动力吸振器来减少振动响应。动力吸振器属于榨频带控制，采用粘弹性阻尼材料具有很高的能量损耗，当振动传到阻尼材料时，在材料内部产生拉伸、弯曲、剪切等变形，从而消耗大量的振动能量，使振动衰减。采用阻尼技术减振的主要优点是不必改变原结构，不需增加辅助设备，不需要外部能源，占用有效空间少，是一种很有前途的减振降噪措施。郑州“宇通重工”生产的新产品955A轮式装载机率先在减振器的选取上采用这种动力吸振器，利用新技术达到理想的减振降噪效果。
四、结论
随着人们对工程机械性能要求的提高，传统的减振动技术越来越不能满足要求，采用新的的减振技术势在必行。采用先进制造技术，从而减少或消除发动机在工作过程中所产生的有害激振力和力矩，使控制有效、造价合理的工程机械发动机减振系统全面发挥作用，减少发动机振动对工程机械性能的影响。
1、橡胶隔振
传统的发动机采用弹性支承降低振动，隔振装置结构简单，成本低，性能可*。橡胶支承一般安装在车架上，根据受力情况分为压缩型、剪切型和压缩剪切复合型等。压缩型结构简单，制造容易，应用广泛且由于自振频率较高，一般限于垂直方向上使用。剪切型自振频率较低，但强度不高。压缩剪切复合型综合了前面两种结构的优点可以满足耐久性和可*性要求，这是国内外目前最广泛采用的。为了使隔振橡胶支承系统具有较好的减振性能，参数表要求同一方向的弹簧常数，这样也可使几形尺寸减小。
2、螺旋钢丝绳隔振
钢丝绳作为减振元件，具有低频大阻尼的高频低刚度的变参数性能，因而能有效的降低机体振动。与传统的橡胶减振源相比，具有抗油、抗腐蚀、抗温差、抗高温、耐老化以及体积小等优点，隔振效果主要取决于它的非线性迟滞特性。
3、液压隔振
液压支承系统是传统橡胶支承与液压阻尼组成一体的结构，在低频率范围内能提供较大的阻尼，对发动机大幅值振动起到迅速衰减的作用，中高频时具有较低的动刚度、能有效得降低驾驶室内的振动与燥声。
三、工程机械发动机振动的控制
工程上有时无法避免共振，因此，常用增大系统阻尼或用动力吸振器来减少振动响应。动力吸振器属于榨频带控制，采用粘弹性阻尼材料具有很高的能量损耗，当振动传到阻尼材料时，在材料内部产生拉伸、弯曲、剪切等变形，从而消耗大量的振动能量，使振动衰减。采用阻尼技术减振的主要优点是不必改变原结构，不需增加辅助设备，不需要外部能源，占用有效空间少，是一种很有前途的减振降噪措施。郑州“宇通重工”生产的新产品955A轮式装载机率先在减振器的选取上采用这种动力吸振器，利用新技术达到理想的减振降噪效果。
四、结论
随着人们对工程机械性能要求的提高，传统的减振动技术越来越不能满足要求，采用新的的减振技术势在必行。采用先进制造技术，从而减少或消除发动机在工作过程中所产生的有害激振力和力矩，使控制有效、造价合理的工程机械发动机减振系统全面发挥作用，减少发动机振动对工程机械性能的影响。
振动和燥声是工程机械工作时的两大公害。发动机是工程机械主要振动源。发动
机振动的传播直接影响到工程机械的整机可*性和使用寿命，同时也使司机的乘坐舒适性变差，降低工作效率，必须采取一些有效方法来减少振动。
一、振源控制
振源控制贯穿于设计、制造乃至使用的全过程，体现在诸如改善发动机平衡性能、动力学性能、零部件的加工与装配精度等。发动机在工作中产生振动的形式是多样的，主要原因有：发动机重心周期性移动，往复运动件沿气缸上下作用的惯性力，所有旋转运动件的离心惯性力，气体压力交替作用引起曲轴回转周期变化等。这些不平衡力和力矩通常可以通过改变发动机结果设计参数来调整系统的固有频率避免结构共振，改进系统共振特性，如通过对机体的模态分析和有限元计算来研究机体的固有频率的振型等。削弱机振源和避免共振首先应从设计阶段考虑，要在整体设计中贯穿系统工程思想，充分应用现代设计方法，如有限源设计、可靠性设计、稳健设计、优化设计、计算机辅助设计以及智能系统和专家系统设计。
一、振源控制
振源控制贯穿于设计、制造乃至使用的全过程，体现在诸如改善发动机平衡性能、动力学性能、零部件的加工与装配精度等。发动机在工作中产生振动的形式是多样的，主要原因有：发动机重心周期性移动，往复运动件沿气缸上下作用的惯性力，所有旋转运动件的离心惯性力，气体压力交替作用引起曲轴回转周期变化等。这些不平衡力和力矩通常可以通过改变发动机结果设计参数来调整系统的固有频率避免结构共振，改进系统共振特性，如通过对机体的模态分析和有限元计算来研究机体的固有频率的振型等。削弱机振源和避免共振首先应从设计阶段考虑，要在整体设计中贯穿系统工程思想，充分应用现代设计方法，如有限源设计、可靠性设计、稳健设计、优化设计、计算机辅助设计以及智能系统和专家系统设计。
二、振动的隔离
1、橡胶隔振
传统的发动机采用弹性支承降低振动，隔振装置结构简单，成本低，性能可*。橡胶支承一般安装在车架上，根据受力情况分为压缩型、剪切型和压缩剪切复合型等。压缩型结构简单，制造容易，应用广泛且由于自振频率较高，一般限于垂直方向上使用。剪切型自振频率较低，但强度不高。压缩剪切复合型综合了前面两种结构的优点可以满足耐久性和可*性要求，这是国内外目前最广泛采用的。为了使隔振橡胶支承系统具有较好的减振性能，参数表要求同一方向的弹簧常数，这样也可使几形尺寸减小。
2、螺旋钢丝绳隔振
钢丝绳作为减振元件，具有低频大阻尼的高频低刚度的变参数性能，因而能有效的降低机体振动。与传统的橡胶减振源相比，具有抗油、抗腐蚀、抗温差、抗高温、耐老化以及体积小等优点，隔振效果主要取决于它的非线性迟滞特性。
3、液压隔振
液压支承系统是传统橡胶支承与液压阻尼组成一体的结构，在低频率范围内能提供较大的阻尼，对发动机大幅值振动起到迅速衰减的作用，中高频时具有较低的动刚度、能有效得降低驾驶室内的振动与燥声。
三、工程机械发动机振动的控制
工程上有时无法避免共振，因此，常用增大系统阻尼或用动力吸振器来减少振动响应。动力吸振器属于榨频带控制，采用粘弹性阻尼材料具有很高的能量损耗，当振动传到阻尼材料时，在材料内部产生拉伸、弯曲、剪切等变形，从而消耗大量的振动能量，使振动衰减。采用阻尼技术减振的主要优点是不必改变原结构，不需增加辅助设备，不需要外部能源，占用有效空间少，是一种很有前途的减振降噪措施。郑州“宇通重工”生产的新产品955A轮式装载机率先在减振器的选取上采用这种动力吸振器，利用新技术达到理想的减振降噪效果。
四、结论
随着人们对工程机械性能要求的提高，传统的减振动技术越来越不能满足要求，采用新的的减振技术势在必行。采用先进制造技术，从而减少或消除发动机在工作过程中所产生的有害激振力和力矩，使控制有效、造价合理的工程机械发动机减振系统全面发挥作用，减少发动机振动对工程机械性能的影响。
1、橡胶隔振
传统的发动机采用弹性支承降低振动，隔振装置结构简单，成本低，性能可*。橡胶支承一般安装在车架上，根据受力情况分为压缩型、剪切型和压缩剪切复合型等。压缩型结构简单，制造容易，应用广泛且由于自振频率较高，一般限于垂直方向上使用。剪切型自振频率较低，但强度不高。压缩剪切复合型综合了前面两种结构的优点可以满足耐久性和可*性要求，这是国内外目前最广泛采用的。为了使隔振橡胶支承系统具有较好的减振性能，参数表要求同一方向的弹簧常数，这样也可使几形尺寸减小。
2、螺旋钢丝绳隔振
钢丝绳作为减振元件，具有低频大阻尼的高频低刚度的变参数性能，因而能有效的降低机体振动。与传统的橡胶减振源相比，具有抗油、抗腐蚀、抗温差、抗高温、耐老化以及体积小等优点，隔振效果主要取决于它的非线性迟滞特性。
3、液压隔振
液压支承系统是传统橡胶支承与液压阻尼组成一体的结构，在低频率范围内能提供较大的阻尼，对发动机大幅值振动起到迅速衰减的作用，中高频时具有较低的动刚度、能有效得降低驾驶室内的振动与燥声。
三、工程机械发动机振动的控制
工程上有时无法避免共振，因此，常用增大系统阻尼或用动力吸振器来减少振动响应。动力吸振器属于榨频带控制，采用粘弹性阻尼材料具有很高的能量损耗，当振动传到阻尼材料时，在材料内部产生拉伸、弯曲、剪切等变形，从而消耗大量的振动能量，使振动衰减。采用阻尼技术减振的主要优点是不必改变原结构，不需增加辅助设备，不需要外部能源，占用有效空间少，是一种很有前途的减振降噪措施。郑州“宇通重工”生产的新产品955A轮式装载机率先在减振器的选取上采用这种动力吸振器，利用新技术达到理想的减振降噪效果。
四、结论
随着人们对工程机械性能要求的提高，传统的减振动技术越来越不能满足要求，采用新的的减振技术势在必行。采用先进制造技术，从而减少或消除发动机在工作过程中所产生的有害激振力和力矩，使控制有效、造价合理的工程机械发动机减振系统全面发挥作用，减少发动机振动对工程机械性能的影响。
在一次隧道工程施工中，因连日下雨，大水冲垮了隧道附近的水塘，水迅速从竖井往隧道中灌去。当时，正有一台PC200-5型挖掘机在隧道中进行清渣作业，因水势汹猛，挖掘机无法及时开出洞外，被迫选择好位置停机，后被水淹。7天后水被抽干，因工程施工任务紧迫，要求尽快修复。首先清洗了机器外表，检查了外部损坏情况，然后进行了逐项修复。
1、发动机
排放发动机机油时发现油中有水，并含有泥沙。最好的处理方法，是将发动机整机拆卸吊下来修理，但因为挖掘机坏在洞中受条件限制无法做到这一点，只好在机上采用解体后清洗、检查的处理方法（注意：不可以用转动曲轴以从喷油器座孔排水的方法来排除缸套中的积水，以免缸套组件损坏）。
解体清洗了发动机各部件，然后进行了检查，结果是：连杆轴瓦、主轴瓦磨损量小，可用；6个缸的缸套活塞组件磨损均匀且未超出使用许可范围，不需更换，但活塞环开口间隙都已超过0.80mm，需要更换新的活塞环；涡轮增压器正常；机油泵工作正常；清洗后装复；水泵及节温器工作正常；高压油泵中未进水和泥沙，正常；6个缸的喷油器用试验台检查表明工作正常，未发现滴油及雾化不良现象，喷孔喷油均匀，可用；机油散热器中未进泥沙。
用压力水清洗水道和进、排气道后再用压力空气吹干；同时用压力空气清洁发动机的润滑油道。
气门与气门座清洗后，用气门砂研磨气门，以消除磨痕及水淹时生成的水锈。
检查了柴油箱，发现有水进入，并有少量的泥沙。于是，先放掉油箱底部的水，将油箱中的柴油放出后装好，沉淀后用作清洗用；用一定的压力水冲洗油箱，再用布试去箱中的水渍和泥垢，注意箱中隔板及各角落处，力求做到干净，最后用柴油冲洗了油箱；将油箱至油泵的低压管及回油管拆下清洗，并用压力空气吹干。
2、液压系统及传动部件
液压油箱本身是密封的，但由于此次浸泡时间长，也有泥水侵入。将油箱中的油、水放掉，将油箱至液压泵的低压管路卸下，同时拆下进油滤网、回油滤芯组件、旁通滤芯组件，用汽油清洗干净后凉干，滤芯更换新件（进油滤网不用更换，软管不可用汽油清洗）用布反复多次抹试油箱中的水渍和泥垢，确保清除干净，再用少量的汽油清洗油箱，后用布擦干净，停置一段时间待汽油挥发完后，装好各附件。拧松主液压泵上放油螺钉，若放出的油液中没有水，再检查控制阀及各部件（包括液压油散热器），如仍未发现有水，可以确定主泵、高压油路及各工作装置正常。
3、电器元件与电气线路
将起动机、发电机从机上卸下，用柴油清洗外表后解体，用汽油将各零部件清洗干净，烤干，检查时未发现有线圈及元件损坏，组装好待用；将电子监视盘卸下后解体，用汽油清洗干净，烤干，组装好待用；将各继电器清洗后烤干，检查结果无故障。各感应器、感应塞清洗后检查无故障。检查整机电气线路和电器接头，有损坏或破皮的进行了处理或更换。检查了蓄电池，发现无泥沙进入，于是将蓄电池中的液体倒净，重新加注电解液并重新进行了充电。
将已修复好的电器元件及导线安装好。
按照挖掘机2000H保养规程对其他部位进行保养，加够整机用油、水，试机启动成功。发动机工作平稳，断缸检查时，各缸工作良好；液压系统动作平稳、正常。整机加注润滑油，磨合后投入正常工作。
4、挖掘机水不淹修复后思考
这次挖掘机被淹，很幸运没有造成大的损坏。通过这次事故，我们总结了经验，进行了思考。避免发生发动机吸进水后才被迫停机的现象，在水淹到风扇叶片前停机，以免损坏风扇叶片、水箱；停机的位置尽可能选择地基牢固的地方，基础不稳的地方在水的冲击下易出现塌方而造成设备倾翻，将造成更大的损失；机器不要停在四周有山石滚落或易出现塌方的山坡边；根据洪水来的方向选择机器停机的方向：推土机要以铲刀迎向洪水来的方向，挖掘机以配重块向着水来的方向，其他机器也要选择以不易被土石砸坏的位置朝向洪水方向；关闭电源开关；对于有电脑控制的机器，要争取时间将电源线正极拆开，防止被水淹没时线路短路而造成大的损坏；对发动机的进、排气管等可以直接进水的地方，要加以堵塞，以防泥浆或泥沙大量进入发动机。将各液压缸的活塞杆尽量收回，以防液压缸活塞杆受损；洪水过后尽快排水和抢修，以缩短泡水时间和减少维修难度。
一台PC200-6A型液压挖掘机在博兴郊区施工时出现憋车故障。即在工作过程中出现发动机转速不稳;载荷加大时发动机转速明显下降，并伴随有整机乏力、动作慢等情况。该故障原因及部位有两种:一个是发动机及其电控系统;另一个是泵的伺服系统(包含有液压元件和电器中的泵控制器)。
按照先易后难、先简后繁的处理原则，并考虑到该机燃油滤芯更换时间已到，将燃油滤芯更换后故障消除。此后故障又出现，便检查燃油箱，燃油无明显悬浮颗粒杂质，油色较透明。据此，需要作进一步检修。
首先对燃油系的燃油泵进行校验，未发现异常。
现场检测数据为
发动机:n=990r/min(怠速);n=2140r/min(高速)。以上数据均在H模式A状态，自动降速开关关闭状态。调速器:C03凸＝10Ω，C13凸＝10Ω。水温传感器:P07凸常温 =32.2kΩ，启动后P07=4.56kΩ。转速传感器:E07凸=900Ω。排气与机油消耗均显示正常。液压系统:前泵压力PF=343kgf/cm2 ，后泵压力PR=348kgf/cm2正常。LS梭调输出压力PLs=310kgf/cm2>3/5P(P-P Ls在29±10kgf/cm2内正常)。前后泵的伺服活塞大端压力PenR=170kgf/cm 2 PenF=173kgf/cm2=P/2(正常)。操纵手柄在中位时，PPCEPC=30kgf/cm 2 PLSEPC=30kgf/cm2(336kgf/cm 2内正常)。重挖掘时PLSEPC=1kgf/cm2 即此时，LSEPC电磁阀接近关闭(正常)。以上数据表明:伺服系统正常，据此判断可适当调整PC阀以观其效。分三次(30度、90度、180度)旋出PC阀后未见明显效果。在做出以上测试与高速后可判断故障原因不在液压系统与发动机机械和电器部分。
再次检查燃油管路，未发现明显异常情况。最后回顾故障的发生及发展过程，了解到更换燃油滤芯能使故障在短时间内完全消失。据此，将燃油粗滤器短接试车，故障消除。再将燃油粗滤器连接到燃油管路上，故障又出现。据此判断出故障部位就在燃油粗滤器。
将燃油粗滤器拆下并锯开，发现在滤纸表面附着一层粘稠状不明油脂，这就是症结所在。由此推断:该机加注燃油时混有胶状油脂(不改变燃油颜色)，此种油脂不能通过滤纸，只能被吸附在滤纸表面，将滤芯堵塞。
用户了解此情况后仔细清洗油箱并更换燃油滤芯，使故障彻底排除。
由上述分析可见，燃油的各项指标并非都能用眼观察判断;判断故障应亲自动手，亲身体验;处理故障过程中应思路清晰，带着疑问多了解情况，不放过任何线索，这样才能少走弯路不做无用功。
(1)挖掘机上部不能回转。因为其他部件运转正常，而主泵和自压减压阀为挖掘机液压部分的共用元件，故说明主泵和自压减压阀不存在故障。据操作者反映，出现故障前并没有出现异常噪声或振动现象，如果回转减速器或者回转支承有故障，就一定会出现异响或振动，因此可排除回转减速器与回转支承有故障。测得回转操纵压力为3.3MPa，属正常。检查回转主阀芯时，主阀芯在阀体内运动灵活，说明主油路的油液能够顺利到达回转马达。检查回转锁定开关（在OFF位置），用万用电表测得开关两端的电压均为24V，又测量了回转锁定电磁阀线圈的电阻，也在正常范围，说明线圈无断路或短路，工作正常。然后在回转电磁阀控制油路的出口处接一个三通接头并连接一只量程4MPa的压力表，操作挖掘机进行回转，结果发现此处的压力仅为0.1MPa，说明解除制动的油压太低，无法排除制动，从而使挖掘机不能回转。
排除故障时，在拆卸回转锁定电磁阀时发现，阀芯已被卡住，取出阀芯时看见里面有一小段破损的O形密封圈。
清洗各元件、重新安装后试机，当操纵回转操作手柄时，回转动作恢复正常，故障被排除。
(2)上部回转角度偏大。当回转操作结束、操作手柄已处于中位时，挖掘机在惯性力的作用下，回转角度偏大，无法停在预定位置。
据分析，这种现象是由于回转制动不及时或制动力不足造成的，它与解除制动的油压大小及回转锁定电磁阀、回转制动片和制动密封等件有关。经检查，回转锁定阀电路部分的线路连接牢靠，无短（断）路，电磁阀线圈及阀芯工作正常，说明电路部分无故障；测得解除制动的油压为3MPa，说明压力正常，因此，故障应在回转马达上。
于是，拆卸回转马达，检查其弹簧，弹力正常、无折断；制动压盘上的密封圈也完好；在检查制动回油路时发现，在回油路的节流孔处有一胶质颗粒物，节流孔虽没有完全被堵死，但已导致回油过慢，使得制动部分起作用的时间推迟，因此使上部回转停止时滑移量（即偏转角度）过大。
清洗各元件，特别是节流孔及细小油道。安装各元件后试机时，回转滑移量已在规定的范围内，故障被排除。
小松PC220-5型挖掘机的主泵控制系统由闭合阀NC、切断阀CO以及恒扭阀TVC、伺服阀等组成。闭合阀NC是根据主换向阀的开口量由射流传感器检测出的压力差（Pt-Pd）信号来控制的（Pt为传感器的出口压力，Pd为进口压力），由于NC阀的节流作用，使其输出的控制压力Peen产生变化，从而控制泵的排量；切断阀CO用来对主泵进行单泵调节。当主泵的出口负载压力接近主溢流阀的调定压力时，该阀即起节流作用，从而减小泵的排量，使溢流功率损失减小；恒扭阀TVC的作用是，通过其节流控制作用对两主泵进行排量控制，即进行总功率的调节，从而使发动机与液压泵功率的匹配处于最佳状态，使发动机的有效功率得到充分利用；伺服阀在接收来自NC阀、CO阀、TVC阀的控制信号后推出其上的伺服活塞动作，从而控制泵的斜盘倾角，使泵的排量随之变化。
下面介绍该系统的调试。
1.主泵、先导泵压力的调试
用两个量程均为60MPa的压力表分别接在两主泵的出口处，检测系统的最大工作压力（即主安全阀的设定压力）。该阀的设定压力应为32.5MPa，若未在其允许范围内（液压油温度在45~55℃），应松开主泵各自对应的主安全阀上的锁紧螺母，顺时针旋转调整螺钉时压力增大，逆时针旋转时压力减小，调整螺钉每转一圈其压力的变化约为12.8MPa。
将一个量程为6MPa的压力表接至先导泵的出口处，启动发动机，在高怠速空转下测出先导泵的工作压力应为3.2MPa。若不在其允许的范围内，应松开先导泵安全阀上的锁紧螺母，顺时针旋转调整螺钉时压力增大，逆时针旋转时压力减小，每转一周其压力的变化约为0.54MPa。
2.CO阀、NC阀输出压力的调试
(1)由于CO、NC阀只对主泵进行单泵调节，因此可以先调试前泵，然后再调试后泵。用一量程为6MPa的压力表接在NC阀的出口处，用2个量程均为2.5MPa的压力表分别接在射流传感器的前、后测压点上。
(2)首先测试射流传感器压差（Pt~Pd）值。当机上的操作手柄均在中位时，压差（Pt~Pd）应为1.6MPa；当行走操作手柄置于行程末时，（Pt~Pd）值应不大于0.2MPa。如不在其允许的范围内，可松开主控制阀上的射流传感器溢流阀上的锁紧螺母，顺时针旋转调整螺钉会使压力升高，逆时针旋转则会使压力降低，每转一周压力的变化约为1.66MPa。
(3)CO阀的调试：操作主控制阀使主泵卸荷，此时CO阀动作（节流），NC阀不动作，NC阀的输出压力应不大于0.55MPa；如不在此范围内，应松开CO阀上的锁紧螺母（顺时针转动调整螺钉时压力升高，逆时针转动时压力降低），每转一周压力的变化约为0.14MPa。
(4)NC阀的调试：将主控制阀的操作手柄置于中位，此时，CO阀不动作，NC阀动作，NC阀的输出压力应不大于0.7MPa；如不符合，应松开NC阀上的锁紧螺母，顺时针旋转时可使压力升高，逆时针转动时压力降低，每转一周压力的变化约为0.43MPa。
(5)重复校核CO、NC阀的输出压力。支起该泵对应的那侧履带并使其做全速自由转动（CO、NC阀均无动作），此时CO、NC阀的输出压力应为1.6MPa，如不在允许范围内，应重复上述CO、NC阀的调试。然后进行另一个主泵的CO、NC阀的调试。
3.TVC阀输出压力的调试
在TVC阀出口处接一量程为6MPa的压力表，启动发动机高怠速空转，将机上的操作手柄全置于中位，此时TVC阀的出口压力应为2.1MPa；操作主控制阀使一主泵卸荷时，TVC阀的输出压力应为1.5MPa。如不在其允许范围内，应调整TVC阀（松开TVC阀上的锁紧螺母，顺时针旋转调整螺钉时压力升高，逆时针旋转调整螺钉时压力降低，调整螺钉每转动一周其压力变化约为0.35MPa）。
4.伺服阀的调试
若上诉压力均正常，而整机工作却不匹配，则要对前、后泵伺服活塞的行程进行测量，并对伺服阀进行调整。
1.测量工具。准备一个伺服活塞盖（侧面有弹簧的那端）和1台自卸车制动器磨损测量仪。然后，在已准备好的伺服活塞盖中心攻丝（1/4″），将测量仪装在此盖上。
2.卸下前泵（或后泵）伺服活塞盖（有弹簧的那端），将测量工具装上。
3.在发动机停机的状态下将测量仪的推杆推到底，测量伺服活塞的行程。
4.将装有测量仪的前泵（或后泵）所对应的驱动履带支起并使其做高速空转，测量伺服活塞的行程，此行程的标准值应为7.2mm。如不符合，则应松开伺服阀（靠近伺服活塞的那端）上调整螺钉的锁紧螺母，顺时针旋转调整螺钉时可使行程变小，泵排量即变小；逆时针旋转调整螺钉则行程变大，泵的排量也会变大。同时，应检查测量仪测杆的移动是否平滑；与行走控制杆的行程是否配合良好。调定后，再依上述步骤进行另一主泵的调试。
PC220LC-7型履带式液压挖掘机是日本小松制作所与中国山推公司合资制造的最新款式的挖掘机，该机的反铲斗容量为0.8m3。采用小松SA6D102E-2型四冲程、直列、立式、水冷、直喷式、带有涡轮增压器的柴油机，额定功率为107KW/2200r/min。其液压系统采用闭式中心负荷 传感系统(CLSS),CLSS是采用控制斜盘式变量柱塞泵斜盘角度的方法,实现恒功率控制,并且该机装 配有GPS（全球卫星定位系统）管理系统。公司管理中心可通过网络随时对机器跟踪服务，使管理人员对机械的工作状态了如指掌；对柴油机和液压系统的保养情况、故障情况及时向操作人员提 出建议，并可对故障原因分析，使故障排除工作准备更充分，缩短故障排除时间。同时，可以根据需求进行特定时间段或者完全的远程锁车控制，从而有效防止机械被盗和使用者的无意破坏行为。
2 液压系统工作原理
2.1 组成
CLSS由主泵(两个主泵)、操作阀和工作装置用油缸等构成。 其中的主泵包括液压油泵、PC阀、LS阀等。
2.2 功能和作用
1)液压泵为双联轴向柱塞泵,根据斜盘角度的变化改变压力油的输出流量。
2) LS阀是感知负荷，对输出流量进行控制的阀,LS阀依据主泵压力Pp与操作阀输出压力 Pls的压差△Pls＝Pp－Pls，控制主泵输出流量Q， 当LS阀的压差△Pls比LS阀的设定压力低时(设定压力为:2.2Mpa)，油泵斜盘角度朝增大 方向变化；当比设定压力高时,油泵斜盘朝减小方向变化, △Pls的大小依据分配阀杆的行程而定。
3)PC阀的作用是适合发动机不同级别功率的设定,使泵的驱动功率不超过发动机的功率,实现恒 功率控制。
4)减压阀是由顺序阀、减压阀、溢流阀组成，其功能是减小主泵的输出压力，此压力可作为电磁阀、PPC阀等的控制压力，可减少一个先导油泵。
2.3工作原理
图1泵控制原理
1、PC-EPC电磁阀 2、活塞 3、滑阀 4、6、弹簧 5、阀座 7、活塞 8、滑块 9、伺服活塞 A、B、C、D、E、F、G、J、油孔
1 )泵控制器正常(见图1)。①当执行元件负荷小，油泵压力Pp1（左泵压力）和Pp2（右泵压力）低时，在PC-EPC电磁阀1中，有从泵控制器传来的指令电流。指令电流X的大小，取决于作业内 容（操纵操作杆）、作业方式的选择、发动机转速设定以及实际转速。指令电流X的大小可以改变 活塞2的推力。活塞2的推力、油泵压力Pp1、 Pp2与弹簧4、6的预紧力组成推动滑阀3的全力，在平衡位置使滑阀3停止。位置不同，从PC阀输出 的压力（C孔的压力）不同。依靠伺服阀9的移动，连接在滑块8上的活塞7左右移动，活塞7向左移 动时弹簧6被压缩。弹簧6被固定之后，只有弹簧4被压缩。油泵压力Pp1、 Pp2低时，滑阀3处于靠左的位置，C孔与D孔相通由于PC阀的C孔与 LS阀的E孔相连接，大径活塞一侧经J→G→E→D孔与油箱相通，因此，伺服活塞9向右移动， 泵的流量增大。随着伺服活塞9的移动，连接在滑块8上的活塞7向右移动，弹簧4和6伸长，弹 簧力变弱，滑阀3向右移动，C孔与D孔的连接被切断。与泵的输出压力油相通的B孔与C孔接 通，导致C孔压力上升，大径活塞一侧的压力上升，伺服活塞9向右移动停止，即伺服活塞的停 止位置（泵的排量）取决于滑阀3的平衡位置。②当负荷变大，泵输出压力高时，滑阀3向右移动， 与泵的输出压力油相通的B孔与C孔接通，C孔流出的压力油经LS阀进入大径活塞一侧，伺服活 塞9向左移动，泵的流量变小。随意伺服活塞9的移动，弹簧4、6被压缩，弹簧力增大，滑阀3向 左移动，C孔与D孔接通，导致C孔的压力（等于大径活塞一侧的压力）下降，伺服活塞向左移 动停止。因为弹簧4与6是两段弹簧，泵的平均输出压力与伺服活塞9的位置（泵的排量）关系形 成折线如图2所示。③发动机功率的多模式设定：设指定电流X提供给滑阀3的力为Fs，泵的平均压力值为PD，作用面积为A，滑阀3平衡时弹簧力为F1，则Fs＋PD×A=F1液压泵维修。
设F1为定值，侧伺服活塞的位置固定时泵的流量为定值，此时指令电流X增大，提供给滑阀3 的力Fs也增大，导致PD下降。因此，泵平均输出压力（Pp1＋ Pp2）/2与Q的关系是：随着X的增加，折线左移，如图2所示。
油泵平均输出压力(Ppl+Pp2)/2
图2 油泵输出压力与流量Q的关系
图2 油泵输出压力与流量Q的关系
2 )泵控制器异常。当泵控制器出现故障时，将PC备用开关置于ON（开）的位置，可对PC-EPC阀输入指令电流。电阻的作用是控制流入PC-EPC阀的电流。此时指令电流成为恒量，因此活 塞推动滑阀的推力也是固定的。工作过程与泵控制器正常时类同。PC备用开关置于NO时的曲线 是比泵控制器正常时的曲线（X=0.26A）更靠左的曲线。
3 系统检测
挖掘机一般都是在恶劣条件下工作，为了更好地掌握挖掘 机各系统工作性能，及时地发现故障给予排除，使挖掘机运行良好， 延长挖掘机使用寿命，提高工作效益，一般挖掘机每工作 5000h左右或系统出现无力、动作偏慢或出现某些异常现象时，应 对挖掘机功能检测一次。
3.1 工作装置、回转、行走回路油压的检测
1) 安装油压测试表。把工作装置放在地面上，停止发动机运转，拧松加油口盖。释放液压油箱的压力，然后将安全锁定杆置于锁定位置，从被测回路上卸下测压螺塞（直径10mm、P=1.25mm)，安装压力表(58.8MPa)。
2 )卸荷油压的检测。发动机高速空转状态,测量全部操作杆在中位时的油压。
3)泵溢流压力的检测①低压设定（油压31.9MPa），发动机高速空转,除行走以外,各工作装置 均溢流时，测量油压.但是回转马达、动臂油缸顶端安全阀的设定压力低于设定的主溢流压力，所以测 量值为安全阀溢流压。要在回转锁定开关置于NO时，测量回转溢流压力。②高压设定34.8MPa、行走操作时，发动机高速空转，分别让每侧行走溢流时测量油压。测试条件是：在履带下面放置垫块或 在驱动轮和履带架之间放置垫块.以锁住履带，使行走回路溢流。
3.2 PC阀输出压力(伺服活塞的输入压力)的检测
1) 安装油压测试表。卸下测压螺塞，安装油压表；在伺服阀侧安装39.2MPa的压力表，在泵输出 口安装58.8MPa的压力表。
2) 检测油压。发动机高速空转，测量斗杆(挖掘)溢流时的油压 ；检查伺服活塞输入压力是否约为泵输出压力的1/2；若LS阀或伺服活塞发生异常 情况时，侧伺服活塞输入压力将与泵输出压力相同或为零。
3.3 LS阀输出压力和LS阀压差的检测
1) LS输出压力(伺服活塞输入压力)的检测。卸下测压螺塞，安装油压表，在伺服阀侧安装39，2MPa 的压表，在泵输出口侧安装58.8MPa的压力表，单侧行走空转时的油压：①用工作装置支起一侧履带 总成。②发动机高速空转，按表1测量泵输出压力和伺服活塞输入压力。③测量前泵和测量后泵的油 压。
表1 泵输出压力和伺服活塞输入压力的测量
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行走操作杆
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油泵压力(MPa)
|
伺服活塞输入压力(MPa)
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备注
|
|
中位
|
3.7±0.7
|
3.7±0.7
|
压力大致相同
|
|
半行程
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6.9±1.0
|
3.4±1.0
|
约为油泵压力的1/2
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2 )LS阀压差的检测。①用压力差计检测，卸下测压螺塞，在软管上安装接头，将压差计安装在 前泵和后泵的回路上，压差计的高压侧与油泵输出口相连，低压侧与操作阀的输出口相连，按表2条 件测定LS阀的压差。②卸下测压螺塞，在软管上安装接头，在油泵输出压力的测压螺塞处安装压力表，按表2的条件测量操作阀输出压力Pls，LS的压差＝油泵输出压－Pls。
表2 LS阀的压差测定
|
发动机油门操纵杆
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操作
|
压差(MPa)
|
|
高速空转
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操作杆在中
|
2.9±1.0
|
|
行走空转(操纵杆半行程操作)
|
2.2±0.1
|
表3 电磁阀输出压力测定
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电磁阀名称
|
测定条件
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操作状态
|
电磁阀状态
|
压力(MPa)
|
备注
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|
|
1
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PPC液压锁
|
安全锁定杆“打开”侧
|
PPC阀回路有压力
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ON
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2.7以上
|
/
|
|
安全锁定杆“锁定”侧
|
PPC阀回路无压力
|
OFF
|
0
|
|||
|
2
|
回转停车制动
|
操作回转或工作装置操纵杆
|
制动器解除
|
ON
|
2.7以上
|
/
|
|
除行走外所有操纵杆都在中位
|
制动器工作
|
OFF
|
0
|
|||
|
3
|
行走速度(可选)
|
行走速度切换开关Hi
|
行走速度Hi
|
ON
|
2.7以上
|
马达斜盘角度最小
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行走速度切换开并Ho
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行走速度Ho
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OFF
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0
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马达斜盘角度最大
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||
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4
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二次溢流
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操作行走操纵杆
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升压
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ON
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2.7以上
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/
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3.4 先导控制油路油压的检测
将工作装置降至地面,发动机熄火,慢慢地松开液压油箱盖，释放其内的压力，然后将安全锁定杆置于锁定位置，卸下测压螺塞，安装压力表，启动发动机，在发动机高速空转状态下测量回路的油压 (设定压力为3.2MPa)。
3.5 电磁阀输出压力的检测
拆下电磁阀出口软管，在软管上安装接头，在电磁阀输出压力的测压螺塞处安装压力表，按表3 条件测量电磁阀的输出压力。
3.6 PPC阀输出压力的检测
拆下要测的软管并安装压力表，发动机高速空转,操纵要检测回路的操纵杆，测量PPC阀输出压 力(不小于2.7MPa).
3.7 工作装置自然下降部位的检测
若工作装置（油缸）有自然下降的情况，则按下述方法检查，并判断其原因是否油缸密封圈损坏还是主阀中有内泄漏。
1 )检查油缸密封。①检查动臂油缸和铲斗油缸，测量自然下降量；将动臂操纵杆操作到提升位 置，将铲斗操纵杆操作到铲斗抬起位置，若下降速度增大，则是油缸密封不良。如没有变化，则是动臂保持阀（动臂）或主阀（控制铲斗）有故障；②检查斗杆油缸，斗杆油缸全部缩回，然后发动机熄 火，将操纵杆操作到斗杆挖掘位置。若下降速度增大，则是油缸密封不良；如没有变化，则是主阀损坏（若蓄能器内的压力已没有，则运转发动机约10s，再给蓄能器充压后进行）。
2 )动臂保持阀的检查。将工作装置调至最大半径，且动臂顶部水平，然后发动机熄火，锁定安全锁定杆，释放液压油箱内的压力；拆下动臂保持阀的先导软管，若敞开油口漏油，则可判断是动臂保 持阀有故障。
3) 检查PPC阀。发动机运转,安全锁定操纵杆在锁定位置或松开时，若自然下降不相同，则是 PPC阀的故障。
随着电了技术在机械领域运用的日准益成熟，原有的控制系统正逐渐被PC系统所代替。在天津港流动机械的使用中，以PC控制为代表的车型不断增多，由于控制无件少，省去了中间继电器，只用开关控制，线路简单，适应环境能力强等诸多优点，在与传统的控制系统对比中，显示了诸多优越性能。但随着机械使用的时间的延长，PC系统的故障已渐渐的显露了，使机械不能在完好状态下工作。由于机械操作者或维修人员对PC系统知识掌握得有限，使机械在站车日增多，造成完好率下降，影响正常生产。如更换整块集成板，不但成本高而且配件购买周期长，这就要求寻找一条途径，解决PC系统出现的问题。
1 故障原因 PC系统的故障主要是由外部条件引起的，其原因有以下几点：
1.1 断路故障（1）零件由于熔断发生断路：如保险丝、保险片、灯泡、热触点、晶体管（安全器、转换器、控制器）等。（2）电缆和线圈引起的断路：如发动机、发电机、继电器、蜂鸣器、螺线阀等。
1.2 连接故障（指示器表示出不稳定或无穷大）（1）腐蚀性引起的故障：如电瓶端点、连接器暴露于水中。（2）表面连接引起的故障：如开关、继电器、连接器与各种欧姆形式表。
1.3 短路故障 (1)导线破损引起的短路故障。（2）元件内部短路，如线圈、开关、继电器内部短路。（3）与其它机械接触引起的静电导致故障。
2 分析解决步骤下面以小松PC100挖掘机回转制动刹车电磁系统故障为例说明分析解决步骤。控制原理图观察仪表上的指示灯，若回转制动电磁阀灯亮，则证明有故障。（2）对控制板外围电气元件进行检查查找步骤（3）对控制板进行检查，测量方法如下：①启动发动机；②开关外于正常位置；③插入T-接头；④测量控制板CN-1③和⑥点之间的电压（表1），若不在20-30V之间则证明控制板的元器件出现故障。表1 控制板CN-1 序号信号名称输出输入 1 电瓶输出输出 2 LS切断电磁阀输出 3 旋转抱紧刹车电磁阀输出 4 NC -- 5 NC -- 6 GUD 输入 7 电源（+24）输入 8 LS分配电磁阀输出 9 走车选择器电磁阀输出 10 2级继电器阀输出 11 NC -- 12 GND 输入 13 电源（+24）输入（4）取下控制板，用测试仪（汇能在线维修测试仪）对控制板上的元件逐一测试。①粗测用快速测试方法测试，将被元件分出好坏，指明故障范围。把板和测试仪按照规定连接，选取USER（用户自定义库）器件库，然后输入元件代号，假如元件U1没有通过测试，则对U1中的IC进行检查。一块被测板上往往有许多IC，开始寻找它们的好坏就好比“大海捞针”，不知板上哪个IC可能有问题，这就需要“快还测试”。经过测试后，只能出IC是否通过的结论，而不提供任何故障诊断、波形分析等信息。这样，就可对板上众多器件进行筛选，把好的IC挑出来，缩小故障IC的范围，对筛选出不能通过的IC做出进一步的“诊断测试”。②细测对“坏区”内芯片做更深入的分析、检查工作，去伪存真，定位到真正的故障点。“细测”诊断测试时，不仅给出是否通过的结果，而且给出整个测试过程的所有信息，包括预期输入波型、实际输入波型、管脚电平、管脚状态和管脚的连接关系等等。如对U1元件中未通过的IC进行测试，把测试夹在被测试的测件上，如4272，若不通过，更换；若通过，检测下一芯片，直到查出故障点止。
我公司生产的几台R924型挖掘机斗杆后端产生了裂纹，我们对裂纹产生的原因进行了分析并采取措施予以解决。斗杆后端结构及开裂位置如图1所示。
因此，铸钢的淬硬倾向大，可焊性较差。焊前需将工件预热到150—200cC，焊后再经600～650℃回火。焊丝用H08Mn2SiA，采用火焰预热。实际操作过程中，难免会存在预热不均匀，温差大，预热面积太小的问题，使焊缝区金属受热不均匀，冷却快，因而影响焊缝的性能。另一方面，由于工件太大，焊后无法进行回火处理，在焊接接头的一些区域产生的淬火组织不能彻底消除，也降低了焊缝的塑性和韧性，所以受力时产生裂纹。
1．2 焊缝位置不当
斗杆在挖掘时，后端受力最大，此时斗杆缸满负荷工作，斗杆后头和底板处焊缝承受的作用力最大，此处的焊缝产生裂纹的可能性最大。斗杆后头与斗杆主体的连接焊缝采用对接结构，如图2a所示。由于是单面焊双面成形，所以背面的焊缝质量不易保证。
1．3 焊接工艺参数的偏差引起的焊接缺陷
斗杆后端焊接时采用两层两道焊，焊接工艺参数如表2所示。
如果焊接时采用的焊接工艺参数有偏差，电流、电压控制不严，可能存在未焊透现象，在焊缝背面出现凹坑，产生应力集中而降低焊接接头的强度，导致裂纹。斗杆在反复挖掘作业中，在交变载荷的作用下，裂纹会逐渐扩大，最终导致开裂。即使没有裂纹，如果存在凹坑，也会产生缺口效应，在受交变载荷或冲击载荷时，在外力的反复作用下产生疲劳裂纹，最终导致开裂。
综合以上分析，焊缝位置设计不当及焊接斗杆后头焊缝时由于不能严格按工艺要求操作而产生的缺陷是导致斗杆后头开裂的主要原因。
2 解决方案
2．1 焊接接头型式的改进
将焊接接头型式由对接改为V型锁底焊缝的接头型式，如图2b所示，降低了焊前准备和装配以及焊接操作的难度。
2．2 焊接工艺的改进
改进焊接工艺，采用两层三道焊，改进后的焊接工艺参数如表3所示。
焊前将工件均匀预热，焊接过程中要不断锤击焊缝，焊后立即将焊缝覆盖缓冷，以减少淬硬程度，避免脆裂。冷却后进行抛丸处理。
采取以上措施后，我公司已解决了斗杆后头的开裂问题，提高了产品质量和使用可靠性。
2．3 将铸焊结构改为全焊接结构
我公司正在制定将斗杆后头铸件改为焊接结构件的方案，如图3所示。材料全部用Q345-B钢板，从材质上降低了焊接的难度，焊接接头型式为开坡口的角焊缝。由于Q345-B在焊接时大大减少了淬硬倾向(视钢板厚度而定)，所以焊前不需要预热，焊后也不需要热处理或缓冷，因而简化了焊接工艺，而且避免了焊缝脆裂现象，提高了焊缝强度。同时，由于改进的结构中底板采用整体钢板成形，省去了原结构中底板和斗杆后头铸件问的焊接，减少了工作量，降低了工艺实施的难度和成本，提高了斗杆整体质量。
轴承选用润滑脂的技巧
防锈性能
使用于轴承内的油脂必须要具有防锈效果，防锈剂最好能不溶于水。油脂应具有良好的附著力可以在钢材表面形成一层油膜，纵使滑脂充满水也可维持。
机械稳定性
油脂在机械加工时会变软，导致泄漏。当有振动的应用例子，油脂会由轴承座甩到轴承内。如果油脂的机械稳定性不够，油脂会不断被抛出轴承外，这样会使皂的结构产生机械性崩解和使用油脂被破坏。
油封
油封是必需保护轴承和润滑剂以防止外来污染，不论杂物或湿气都不能渗入轴承内，以防造成破坏。正确的安装保养是发挥轴承最长使用寿命的重要因素。同时必须注意轴承的乾净度，轴承选择的正确性及选用适当的安装与保养工具。轴承必须防止受到污染物及湿气的污染，必须正确的安装及润滑。轴承配列的设计、油封的状况、润滑剂的型式及润滑周期，以至专门的保养皆扮演相同重要的角色。
混合油脂
绝不要把不能相容的油脂混合，如果两种不相容的油脂混合，通常稠度会变软，最后可能会因油脂容易流失而造成损坏。如果你不知道轴承原先使用那一种滑脂，则先要清除轴承内外的旧滑脂，方可补添油脂。
油脂的分类
根据温度和工作条件区分：油脂可根据它们的容许工作温度来分类，油脂的稠度和润滑能力是受到工作温度影响，在某个温度下操作的轴承必须要选择在同样温度下有正确稠度和良好润滑效果的油脂。油脂是以不同的工作温度范围来制造，可区分为低温用(LT)、中温用(MT)和高温用(HT)油脂。同时有一类油脂称为EP(耐挤压)或EM(耐挤压并添加二硫化钼)，加有添加剂以加强润滑油膜的强度。
选择油脂
如果错误选择油脂则所有预防轴承损坏的措施也是徒然，选择一种油脂它的基油粘度在工作温度时能提供足够的润滑效果是很重要，粘度主要是受到温度的影响，它随著温度上升而下降，当温度下降时它则上升。所以必须知道在工作温度时的基油粘度，机械制造者通常都会指定使用某种油脂，大部分的标准滑脂可以使用的范围很广。
以下是选择滑脂的几个重要因素：
●机械种类
●工作情况，如振动和主轴的方向是水平或垂直
●轴承种类与大小
●工作温度
●冷却情况
●工作负荷情况
●密封效果
●速度范围
●外围环境
机器设备若是要发挥到最佳状况轴承必须得到正确的对心工作,并且避免极高温、潮湿及污染的环境。
适当的润滑与保护计划，以及轴承状态监测工作是发挥轴承最高寿命的重点。当轴承损坏时可能导致非预期性的设备停机。纵然是一小时的停机，由于轴承的提前失效可能造成巨大的生产损失。若要确保设备健康运作，除了依*优质轴承外，还要注意操作环境、正确安装和定期维护。
使用于轴承内的油脂必须要具有防锈效果，防锈剂最好能不溶于水。油脂应具有良好的附著力可以在钢材表面形成一层油膜，纵使滑脂充满水也可维持。
机械稳定性
油脂在机械加工时会变软，导致泄漏。当有振动的应用例子，油脂会由轴承座甩到轴承内。如果油脂的机械稳定性不够，油脂会不断被抛出轴承外，这样会使皂的结构产生机械性崩解和使用油脂被破坏。
油封
油封是必需保护轴承和润滑剂以防止外来污染，不论杂物或湿气都不能渗入轴承内，以防造成破坏。正确的安装保养是发挥轴承最长使用寿命的重要因素。同时必须注意轴承的乾净度，轴承选择的正确性及选用适当的安装与保养工具。轴承必须防止受到污染物及湿气的污染，必须正确的安装及润滑。轴承配列的设计、油封的状况、润滑剂的型式及润滑周期，以至专门的保养皆扮演相同重要的角色。
混合油脂
绝不要把不能相容的油脂混合，如果两种不相容的油脂混合，通常稠度会变软，最后可能会因油脂容易流失而造成损坏。如果你不知道轴承原先使用那一种滑脂，则先要清除轴承内外的旧滑脂，方可补添油脂。
油脂的分类
根据温度和工作条件区分：油脂可根据它们的容许工作温度来分类，油脂的稠度和润滑能力是受到工作温度影响，在某个温度下操作的轴承必须要选择在同样温度下有正确稠度和良好润滑效果的油脂。油脂是以不同的工作温度范围来制造，可区分为低温用(LT)、中温用(MT)和高温用(HT)油脂。同时有一类油脂称为EP(耐挤压)或EM(耐挤压并添加二硫化钼)，加有添加剂以加强润滑油膜的强度。
选择油脂
如果错误选择油脂则所有预防轴承损坏的措施也是徒然，选择一种油脂它的基油粘度在工作温度时能提供足够的润滑效果是很重要，粘度主要是受到温度的影响，它随著温度上升而下降，当温度下降时它则上升。所以必须知道在工作温度时的基油粘度，机械制造者通常都会指定使用某种油脂，大部分的标准滑脂可以使用的范围很广。
以下是选择滑脂的几个重要因素：
●机械种类
●工作情况，如振动和主轴的方向是水平或垂直
●轴承种类与大小
●工作温度
●冷却情况
●工作负荷情况
●密封效果
●速度范围
●外围环境
机器设备若是要发挥到最佳状况轴承必须得到正确的对心工作,并且避免极高温、潮湿及污染的环境。
适当的润滑与保护计划，以及轴承状态监测工作是发挥轴承最高寿命的重点。当轴承损坏时可能导致非预期性的设备停机。纵然是一小时的停机，由于轴承的提前失效可能造成巨大的生产损失。若要确保设备健康运作，除了依*优质轴承外，还要注意操作环境、正确安装和定期维护。
如果说发动机是工程机械的心脏的话，那机器上的各个轴承则是支撑和传递心脏
动力的“关节”，但由于一些操作不当，致使这些“巨人身上的关节”时常发生问题，轻微的缩短轴承寿命，严重的则磨损毁坏机器其他零部件，使得整个生产瘫痪。所以，如何延长轴承寿命，并保证整个机器正常运转是每个工程机械用户不得不考虑的问题。
1、轴承的安装
轴承的安装是否正确，影响着精度、寿命、性能。因此，设计及组装部门对于轴承的安装要充分研究。希望要按照作业标准进行安装。作业标准的项目通常如下：
（1）清洗轴承及轴承关连部件；
（2）检查关连部件的尺寸及精加工情况；
（3）安装；
（4）安装好轴承后的检查；
（5）供给润滑剂 .
2、调准，校直
在轴承安装上了之后，如果不仔细进行调准，校直可能导致轴承遭受另外的载荷，摩擦和振动。这些可能加速疲劳和减少轴承的使用寿命，并且可能会损坏其它机器零件的使用期限。此外，增加的振动和摩擦可能极大增加能源消耗和过早的失效风险。
3、 基本的条件监测
在使用期间，要经常对轴承运行的基本外部条件进行监测，譬如温度，振动和噪音的测量等等。这些有规律的检查将及早发现潜在的问题并将防止出现意想不到的机器中止现象。
4、再次润滑
在运作过程中，轴承要求有正确的再次润滑，完美它的表现。轴承润滑的方法，分为脂润滑和油润滑。为了使轴承很好地发挥机能，首先，要选择适合使用条件、使用目的的润滑方法。若只考虑润滑，油润滑的润滑性占优势。但是脂润滑有可以简化轴承周围结构的特长。
1、轴承的安装
轴承的安装是否正确，影响着精度、寿命、性能。因此，设计及组装部门对于轴承的安装要充分研究。希望要按照作业标准进行安装。作业标准的项目通常如下：
（1）清洗轴承及轴承关连部件；
（2）检查关连部件的尺寸及精加工情况；
（3）安装；
（4）安装好轴承后的检查；
（5）供给润滑剂 .
2、调准，校直
在轴承安装上了之后，如果不仔细进行调准，校直可能导致轴承遭受另外的载荷，摩擦和振动。这些可能加速疲劳和减少轴承的使用寿命，并且可能会损坏其它机器零件的使用期限。此外，增加的振动和摩擦可能极大增加能源消耗和过早的失效风险。
3、 基本的条件监测
在使用期间，要经常对轴承运行的基本外部条件进行监测，譬如温度，振动和噪音的测量等等。这些有规律的检查将及早发现潜在的问题并将防止出现意想不到的机器中止现象。
4、再次润滑
在运作过程中，轴承要求有正确的再次润滑，完美它的表现。轴承润滑的方法，分为脂润滑和油润滑。为了使轴承很好地发挥机能，首先，要选择适合使用条件、使用目的的润滑方法。若只考虑润滑，油润滑的润滑性占优势。但是脂润滑有可以简化轴承周围结构的特长。
一台RH6型挖掘机在使用多年后，动臂、斗杆、铲斗、回转的动作及机器行走的速度均变得十分缓慢，几乎不能工作；动臂缸伸出后会自然沉降，斗杆缸伸出或收回后也会自然沉降。
为此，我们按照可能造成此类故障的原因进行了如下的排查。
1.自然沉降的原因及排除方法
由于动臂和斗杆自然沉降属于同一类型的故障，所以首先排除动臂缸的自然沉降问题。
（1）检查动臂缸的油封
由液压缸的工作原理知，若缸内的油封完好，则缸内的有杆腔和无杆腔互不相通，即使高压腔内油压达到系统的溢流压力，液压油也不会通过油封流到低压腔中。
于是，我们对动臂缸进行了不拆卸试验：启动发动机并将动臂升至最高点，即动臂缸伸至终端（将动臂用一个支架支住不动）；停机，拆下动臂缸有杆腔一侧的油管，并用专用压板或木塞将该油管封死，以防止液压系统的回油从该管中流出；启动发动机，提升动臂使主安全阀溢流（保持溢流10s），看是否有液压油从动臂缸的有杆腔流出。
通过以上的试验，并未发现有油从动臂缸的有杆腔流出，说明动臂缸油封完好。
（2）检查动臂保持阀
动臂保持阀的液压原理。在正常工作情况下，只有在先导油管1供给先导油后才能将换向阀2推向左位，同时将动臂保持阀3中的先导单向阀打开使油路与油箱相通，这时动臂保持阀3的主阀芯向下移动，将回油路打开，使动臂缸底部产生回油，动臂缸4回收。所以，若没有先导油压则动臂保持阀是打不开的，它切断了动臂缸底部油管与多路阀的联系，可防止动臂的自然沉降。但是，如果动臂保持阀3中的单向阀因磨损而密封不严时，就会使动臂缸底部的液压油慢慢地流回油箱，从而产生动臂自然沉降的现象（此时打开回油管5会有油流出）。
根据以上的分析，我们做如下的试验：启动发动机，将动臂提升到一定高度；停机，打开动臂保持阀的回油管5，看是否有油流出。试验表明，没有油从回油管5中流出，说明动臂保持阀完好。
（3）检查过载阀
动臂过载阀2在整机出厂时，其调整的溢流压力一般都高出主安全阀的压力，所以在动臂正常工作时，即使液压系统的压力达到溢流压力，也仅仅是主安全阀的设定压力，过载阀根本就不会打开。只有在停机的情况下，动臂受到强大外力的作用时，由于多路阀处于关闭状态，过高的压力油将过载阀2打开，使液压缸中的油回到油箱，从而对液压系统起到了保护的作用。但是，如果过载阀的调整压力过低或阀芯密封不严时，动臂提起后在自重的作用下，动臂缸底部的液压油就会从过载阀泄漏回油箱，从而导致动臂缸自然沉降。
根据以上的分析，我们首先调整了动臂过载阀2的压力，然后试机，发现动臂仍出现自然沉降现象，因而可排除过载阀调整压力过低这一故障原因。
停机，拆出过载阀阀芯做检查时发现，过载阀阀芯的锥面磨损严重，呈环形凹槽，做充气试验时已封不住气了。由此说明，动臂缸底部的液压油在动臂自重的挤压下从过载阀泄回了油箱，因而造成动臂提起后出现自然沉降的现象。
我们采用打磨的办法将锥面上的凹坑磨平；与锥阀座对研后，再做充气试验，直至不再漏气为止。
将过载阀阀芯装回原位后试机时，动臂自然沉降的故障已被排除。
依此类推，我们将斗杆过载阀和铲斗过载阀都做了检查、修整，恢复了过载阀的使用性能，斗杆缸自然沉降的故障也被排除了。
排除上述故障后又进行了压力测试，再用测得的各缸溢流压力与故障时测得的数据相比较，结果动臂、斗杆、铲斗过载阀的溢流压力均提高了，通过试机也感觉到动臂、斗杆、铲斗的力量增大了，但是机器工作时还是感觉速度较慢，且1h后会变得更慢和无力。
2.整机无力
经分析，造成该机液压系统工作无力的主要原因是系统的压力不足。经检测，该机的液压系统压力并未达到规定值（30MPa）。于是，我们首先调节主安全阀的溢流压力：在主安全阀的测压口上接上两块60MPa的液压表，操作挖掘机让左、右行走系统分别溢流，同时分别顺时针拧紧主安全阀上的调整螺母，使左、右行走系统的溢流压力都达到该机液压系统的标准压力值（30MPa）为止。
经检测，此时动臂、斗杆、铲斗在伸出和收回时的溢流压力均已达到30MPa，当操作各部件进行挖掘作业时，感觉机器的力量已达到了原机的状态。
3.整机速度慢
通过对该机液压工作原理的分析我们认为，产生整机速度慢的主要原因有：主泵的排量不足，系统压力低；液压系统中有节流之处。
（1）系统压力低
如上所述，在解决整机无力时，我们调整了液压油的压力，使之已达到了系统标准值的要求，所以系统压力低的原因已被排除。
（2）主泵排量不足
若主泵的排量不足，应现对主泵进行调节，以增加主泵的排量；然后，操作工作装置使主安全阀溢流，直至发动机刚刚产生憋车时为止；再操作挖掘机（空载）完成各种动作，看速度有没有变快。经上述调整后发现：主泵上的功率调节螺钉虽已拧进了3圈，但发动机在主安全阀溢流时仍有明显的憋车现象，且在正常操作时机器各种动作的速度并没有明显的加快，即主泵的排量虽已增大，但整机的速度并没有加快，由此说明，主泵排量正常，从而排除主泵排量不足造成整机速度慢这一故障原因。
（3）液压系统中有节流之处
在该机的液压系统中，多路阀就是一个节流调速阀，它的开度大小直接影响工作装置的速度，而多路阀的开度大小又与先导伺服阀开度的大小成正比，同时也与先导液压系统的压力成正比。
根据以上分析，我们先检查了先导油路的油压，测得先导系统的压力为：冷机时2MPa，热机时小于1MPa；根本达不到先导系统压力（3MPa）的要求。
于是，调节先导溢流阀，压力未能上升；检查先导溢流阀，也未发现阀芯有磨损的痕迹，从而断定是先导泵内泄引起先导系统的油压不足，导致整机的工作速度慢。
更换先导泵后，先导液压系统的油压达到了3MPa，这时动臂、斗杆、铲斗、回转的速度也明显加快了，达到了原机的工作要求，但整机的行走速度还是没有明显的提高。
根据该机的行走液压系统原理知，其上的行走限速阀控制左、右行走的回油。如果限速阀在左位，那么左、右行走的回油都受到限速阀的节流控制，行走的速度会变慢；如果限速阀在右位，那么左、右行走的回油就不受限速阀的节流控制，而是直接回油箱，机器行走的速度就会变快。
于是，我们拆下限速阀，发现阀内有许多杂物，阀芯被卡在左位位置。清洗、研磨该阀并装复，试机时行走速度慢的问题已得到了彻底的解决。
至此，该机动臂、都杆的自然沉降及整机力量不足和速度慢的故障已得到了彻底的解决，恢复了原机的使用性能。
安装前，应首先检查密封件表面质量，不得有飞边、毛刺、裂痕、切边。气孔和疏松等缺陷，密封件的几何尺寸和精度都要符合标准要求。
孔用组合密封圈由O形圈和耐磨环组成。由于O形圈弹性较大，安装比较容易；而耐磨环弹性较差，如果直接安装则活塞的各台阶、沟槽容易划伤其密封表面，影响密封效果。为保证耐磨环安装时不被损坏，应采取一定的安装措施。耐磨环主要由填充聚四氟乙烯（PTFE）材料制成，具有耐腐蚀的特性，热膨胀系数较大，故安装前先将其在 100℃的油液中浸泡20min，使其逐渐变软，然后用工装将其装人活塞的沟槽中。
工装由定位套和涨套组成。定位套头部有5º倒角，用于引导O形圈和耐磨环装人活塞端部沟槽。涨套由弹性较好的65 Mn钢经热处理制成，加工成均匀对称的8瓣结构。需要注意的是，加工各瓣底部的小孔时，分度要均匀，铣开各瓣时应使锯口对准小孔的中心，以保证涨套各瓣能均匀涨开。同时各部位都应进行（光滑）倒角，以免损坏密封圈。
每一种规格的密封圈都应有一套对应的工装来保证其装配要求。安装完成后不允许密封圈有折皱、扭曲、划伤和装反的现象存在。
液压缸缸筒，缸筒上的螺纹孔常安排在焊接工序之后加工，这样就不可避免地要在螺纹孔出口与缸筒内壁的交界处产生毛刺。为清除毛刺，必须设计制做专用刀具对其进行加工，达到光滑过渡的目的。专用刀具的结构。使用时，先将刀杆从螺纹孔中插人，然后从侧面将刀头安装在刀杆上，旋转刀杆即可将毛刺除掉并加工出光滑完整的表面。
另一类密封件是聚氨酯材质的Y形密封圈因其具有高硬度、高弹性、耐油、耐磨和耐低温等优点，广泛用于液压油缸中。它的内、外唇根据轴用或孔用可制成不等高形状，以起到密封和自身保护的作用。不等高唇Y形圈，其短唇与密封面接触，滑动摩擦阻力小，耐磨性好，寿命长；长唇与非相对运动表面有较大的预压缩量，工作时不易窜动。
由于聚氨酯材质的Y形圈硬度高、预压缩量大，在安装、更换时常常会造成密封圈被挤破、翻卷和咬边等损坏现象，从而起不到应有的密封效果，甚至失效。装配时，我们曾用螺丝刀将密封唇沿缸径往里压；或用细铁丝将密封圈的外唇捆紧，使其外径小于缸的内径，然后将密封圈送人缸内，再将细铁丝抽出。但这两种装法都容易将密封圈划伤，导致密封失效，增加维修时间。针对这种情况，我们用0．lmm厚的冷轧钢带或铜皮将其剪成长方形，其长度等于Y形圈外径的周长，然后用它将密封圈裹紧，再一点一点地送人液压缸缸筒中，待外唇口全部进人缸筒后再将其抽出，安装效果较好。
1.后外机架（K2）撑靴缸压力不易达到撑紧压力
1．1故障现象
按下K2撑紧控制按钮， KZ各撑靴缸（8组撑靴， 16个撑靴油缸）以“差动快进”低压撑紧工况伸出，当油缸大腔压力达到 18． 5 Mpa时，应转人“工进”高压撑紧工况。但此时发现控制阀发出“啪啪”的响声，油缸大腔压力迅速降为0，而后又快速升至18．5MPa，在0和18．5MPa之间发生转换。无法转人“工进”工况，提高撑紧压力，达到撑紧状态。
1．2 处理办法
在撑靴油缸以“差动快进”工况伸出时，当油缸大腔压力达到 18． 5 Mpa时，停止撑紧，此时，油缸压力将缓慢下降，待压力下降0．3－0．4MPa时，再继续撑紧，这样撑靴油缸压力在达到 18． 5MPa时，可顺利转人“工进工况”，达到撑靴油缸规定的撑紧压力25．OMPa以上。
1．3 原因分析（扬靴动作液压原理见图1）
从PLC程序可知，按下KZ撑紧按钮，K2撑靴油缸以“差动快进”工况低压撑出，当外K撑靴压力大于18． 5 Mpa时，可编程控制器 PLC发出指令，P01—148—Ylb失电，P01—147一Y5得电，P01—147—Y7失电， KZ撑靴油缸以“工进”高压撑紧工况撑紧在隧道壁上。我们知道，当撑靴撑在隧道壁上时，此刻油缸大腔小腔相通，且无液流流动，其压力亦即大腔的18．5MPa。撑靴油缸大腔液压锁在P01—147—Y5得电时是打开的，油缸小腔与油箱相通，大腔与插装问“A”口相通，但由于插装阀213．1逻辑口的“慢开慢闭”特性，此时插装阀尚未完全关闭，“A”口与“B”口仍是相通的，即油缸大腔此刻亦与油箱相通，导致大腔与小腔同时卸压。当Pie监测到压力泄至低于5．OMPa时，从程序可知，PLC指令又恢复低压撑紧状态，P01—148—Ylb与P01—147—Y7得电，这就是上述现象中的“啪啪”两声，第一声为P01—147—Y7得电，第二声为P01—148—Ylb得电。正常情况下，当外K撑靴压力大于18．5MPa撑靴转入高压撑紧工况时，其撑靴压力也会迅速降至14．OMPa，再升高到25．OMPa的高压撑紧状态。分析认为，这是因为插装闹开闭时间所影响，另外有时也发现当外K关闭一对撑靴再撑紧时，这种现象就时常出现。因为关闭一对撑靴后，油缸大腔从插装阀泄流流量不变，但撑靴压力会下降更大，所以，更易使压力在插装阀关闭时间内卸至低于5．OMPa。
要避免这类情形出现，在不改变液压元件特性时，可由操作途径来实现，即在插装间完全关闭时间内，使大腔压力不泄至低于5．OMPa。由于插装问从完全打开到完全关闭时间已无法改变，但可以实现插装间在不完全打开时就使撑靴油缸转人高压撑紧状态，从而缩短油缸大腔的泄压时间，即分两次低压撑紧撑靴油缸。方法是在大腔压力接近18．5MPa时，松开撑紧按钮，此刻插装间正慢慢关闭，高压撑紧阀处于上位，低压撑紧阀处于中位，油缸压力只会因内泄而降压，待压力降下0．2—0．3MPa时，插装间已关闭，再按撑紧按钮，此时插装阀慢慢打开，但因撑靴已撑在隧道壁上，所以大腔压力很快达到 18． 5 Mpa， PLC控制器使 P01—147—Y7得电，P01—148—Ylb失电，这样插装阀开始关闭，由于插装阀逻辑口的“慢开慢闭”特性，阀关闭时间比完全打开再关闭时间短得多，从而实现大腔压力不会降到5．OMPa，然后转人“工进”高压撑紧。实际操作中，这种方法非常有效。
2 掘进保护显示故障
TB880E型掘进机所设置的推进设备保护措施掘进时常出现以下故障：
（l）压力低于设定压力；
（2）夹紧缸压力高于设定压力；
（3）后支撑立柱缸下滑；
（4）后部锚杆机悬臂伸出；
（5）外K偏斜超出设定要求。
通常情况下（1）、（2）、（3）很容易发现，因为从指示灯闪烁或压力表上均可看出，但是（4）、（5）不易发现，因为掘进中由于机器振动，而（4）、（5）所用传感器均为磁感式位置传感器，其指示灯常只闪烁一下而不易发现。通常处理措施是紧固传感器或清洁其所测对象，以使其在掘进中位置相对稳定及传感器不受干扰。
3 脂润滑堵塞故障
TB880E掘进机主轴承旋转密封采用 3道唇形密封外加迷宫密封的密封方式，同时往迷宫密封内均匀注人高粘度润滑脂，润滑脂采用自动泵送形式，由分配器分配至各注油日，设计要求在掘进中润滑脂停止供应时间不能超过3分钟，否则刀盘停止转动。
3．1 故障现象
常见情形是润滑脂遭污染后，泵送压力持续升高，一般压力可达 21． OMPa，这时主机操作室故障显示器上显示脂润滑故障。
3．2 原因分析
根据脂分配工作原理，脂分配的任一输出口堵塞后均不能正常工作，导致泵送压力升高，通常的查寻方式是从第一级分配器开始，但不应忽略的是一级分配器的三个输出口均有单向阎，当脂进人弹簧腔时，污染物如砂粒等很容易积在弹簧内，卡住弹簧导致单向阀不能正常工作。检查完单向间后，则应逐一打开三个输出口，并泵送脂，检查输出及压力是否正常，如该分配器已堵塞，应清洗或更换。实际工作中常常是一级分配器之输出口单向阀内污物卡住弹簧，很少遇到分配器本身活塞卡住。
4 后支撑出现“软腿”或“掉腿”情形
4．1 故障现象
操作TBM掘进机换步时，须监测后支撑立柱缸压力及撑靴压力是否正常。如撑靴压力在放下后支撑、撑出撑靴时，操作面板上撑靴指示灯未亮，则称之为“掉腿”；如立柱缸压力在后支撑放下后压力一直下降，称之为“软腿”。
4．2 原因分析
（l）“掉腿”现象：从液压图上可看出，由于换向阀Y型中位机能，液压锁两先导油口均接至油箱，没有打开的可能，所以问题应在8．OMPa压力传感器或其油路上。处理时，拆下传感器上所接微型软管，如有液流射出，则说明管路无堵塞，再将其与传感器牢固接上，如此时故障消失，则说明原因是传感器接头未被打开；如故障仍然存在，则为传感器故障，应更换传感器。实际操作中通常是传感器与微型软管接头稍有松动而未能打开单向阀所致，可能是由于机器振动及微型软管上单向阎顶杆稍短，造成稍一松动即不能打开单向阀而使压力传感器失去信号。
（2）“软腿”现象：从后支撑液压图可以看出，当立柱缸伸出直至设定压力后，由于液压锁的锁定作用，同时由于换向阀的Y型中位机能，使液压锁先导油路均为零压而不能打开液压锁，由于油缸内泄也不能形成快速降压，故油缸内泄的原因也可排除。处理时须首先排除液压锁的原因：堵住液压锁进油o，如发现故障依旧，则应另找原因。从液压图可看出，立柱缸大腔液压锁上还有一出油口，即测压口，将测压口堵住，再将立柱缸伸出，发现故障消失，可知是测压油路上有外泄现象。分析认为，由于现场从液压锁上引出的测压油管长12m，接至主机中部平台的集束软管接头，再接人操作室中，且中部平台区油管繁多，油垢积淀严重；加之测压油管很小，处于中部平台许多粗大油管包围之中，容易损坏；油泄漏量小，不易发现；所以实际操作中的“软腿”现象，很大程度上由此而得。
5 水冷器件出现温度超高情形
TB880E掘进机的水冷器件均采用电磁水阀控制水路开关，其中包括润滑油冷却系统、电机变速箱冷却系统、主泵站油冷却系统、3＃皮带机泵站冷却系统。常见情形是，当TBM使用期长达一年以后，就会断断续续出现部分系统在水冷电磁间打开后，冷却效果不明显，即使清洗冷却水套后效果仍不理想。分析认为是由于水质较硬，造成电磁水问弹簧腔中积垢，使弹簧工作不正常所致，掘进中临时处理措施是敲击水阔弹簧腔，效果明显。
总结以上五点常见故障，笔者认为，操作人员在掘进中发现问题时，首先应头脑清醒，切忌将问题复杂化，应从最简处人手，步步深人，这样，才能为TBM留出宝贵的掘进时间。
随着我国公路、铁路、航空等基础设施建设的迅速发展，各 种工程机械在工程施工程械的使用 过程中，由于受到各种条件和因素的影响，制约了工程机械的使 用性能的发挥，只有掌握了影响工程机械使用性能的因素，才能 用最低的成本获得最大的经济效益。
1 操作人员的技术水平
随着科学技术的不断发展和新技术、新材料、新工艺的广泛应 用，工程机械的种类更加齐全，结构更加复杂，对工程机械操作人 员的要求也有新的提高。操作人员不仅要懂得工程机械的结构组成、原理、性能、掌握操作技巧，而且还要有工程机械的故障快速 诊断和维修能力。操作人员良好的技术水平可以在很大程度上提 高工程机械的利用率和完好率，避免因人为因素造成工程机械的 损坏，缩短了工程机械的维修时间和维修周期，为企业创造良好 的经济效益。
2 操作人员的道德修养
操作人员的工作态度和工作积极性、责任感对工程机械的使 用性能有很大的影响，一个合格的操作人员应该具有高度的责任 感和职业荣誉感，能够摆正自己的位置，热爱自己的本职工作，服 从领导的管理和指派，严格遵守公司的各项规章制度，认真执行 工程机械安全操作规程，安全生产，并出色完成领导交给的各项任务。因此，要加强对操作人员的 素质教育和培训，提高操作人员的工作积极性和责任感，不断发 现存在的问题和缺点并勇于改正，这样才能更加有效的提高操作人 员的工作积极性和能动性，更好的投入到工作中去，提高工程机 械的利用率和完好率，取得良好的经济效益。
3 工程机械的维护保养
工程机械的维护保养质量是工程机械使用的前提和基础，工 程机械在长期的使用过程中，机械内部零部件磨损，间隙增大，配 合改变，工程机械应有的静平衡和动平衡被破坏，工作稳定性、可 靠性和机械的工作效率都显著下降，甚至会造成某些总成和零部件的永久性伤害。各企业要建立有效的管理机制，加强对工程机 械的维护保养的管理力度，严格落实各项规章制度，根据工程机 械近几年来的使用情况和完好状况，制定工程机械的年度维修计 划、季度维修计划和当月维修计划，有专人负责和检查，按时按级 做好工程机械的维护保养工作，定期进行维护保养情况检测，并 认真做好工程机械的维护保养记录。
4 后勤保障和材料供应
由于大多数公路、铁路的施工现场都离城市、乡镇较远，设备 的材料供应和日常生活用品的购置等问题都会影响到工程机械的 使用，企业领导和管理人员应经常深入到一线工作中去，关心职 工的生活，广泛的进行交流和沟通，鼓舞广大职工的士气和干劲， 提高操作人员的工作积极性和工作效率。工程机械的材料、配件无 论从质量上还是数量上都应该得到很好的保证，避免因为材料的 质量不合格、尺寸不一致和数量不够等因素造成设备的停机或者 使设备工作异常、某些总成和零部件的损坏，产生更加严重的后 果，造成不必要的经济损失。
5 工程机械的工作场地
现代许多大型的工程机械如沥青拌和设备、稳定土拌和设备、 联合式破碎机等规模都很大，每一部分的质量都在几十到几百吨， 对工作场地的要求就比较严格。工作场地的选择要充分考虑到风 向、河流和周围建筑物对设备可能造成的影响，并且场地要尽可能平整、密实，避免工程机械在使用过程中因重量大、 剧烈振动等原因造成设备的倾斜、基础塌陷等，造成不必要的返工浪费和经 济损失。
6 所处位置的自然环境
自然环境中的酷热、严寒、雨雪、风力和海拔高度等因素都会 对工程机械的正常使用造成很大的影响。工程机械在酷热、严寒等 条件下使用时，都应该采取必要的措施对工程机械进行保护，并 根据实际情况对设备的一些参数进行必要的调整。风力的大小对 工程机械的正常工作有很重要的影响，风力过大时设备的输料传 送带就会发生跑偏，严重时会发生输料传送带扯裂或是输料皮带 架倾斜、倒塌等现象。
7 工程机械设备的能源装置
由于现在的大型公路施工机械的功率都在上百千瓦到几百千 瓦不等，因此对工程机械提供动力的能源装置的安全性、稳定性 和经济性就有较高的要求，工程机械开机前应对能源装置进行系 统的维护保养和检查，对发电机的输出功率、工作的稳定性和安 全性进行全面的检查，为设备的正常工作提供强劲的动力支持。
影响工程机械使用性能的因素很多，只有掌握了影响公路施 工机械性能的各种因素，才能在实际施工过程中，根据影响设备 使用性能的各种因素，做好更加充分的准备工作，提高工程机械 的利用率，降低生产成本，取得更大的经济效益。
1 操作人员的技术水平
随着科学技术的不断发展和新技术、新材料、新工艺的广泛应 用，工程机械的种类更加齐全，结构更加复杂，对工程机械操作人 员的要求也有新的提高。操作人员不仅要懂得工程机械的结构组成、原理、性能、掌握操作技巧，而且还要有工程机械的故障快速 诊断和维修能力。操作人员良好的技术水平可以在很大程度上提 高工程机械的利用率和完好率，避免因人为因素造成工程机械的 损坏，缩短了工程机械的维修时间和维修周期，为企业创造良好 的经济效益。
2 操作人员的道德修养
操作人员的工作态度和工作积极性、责任感对工程机械的使 用性能有很大的影响，一个合格的操作人员应该具有高度的责任 感和职业荣誉感，能够摆正自己的位置，热爱自己的本职工作，服 从领导的管理和指派，严格遵守公司的各项规章制度，认真执行 工程机械安全操作规程，安全生产，并出色完成领导交给的各项任务。因此，要加强对操作人员的 素质教育和培训，提高操作人员的工作积极性和责任感，不断发 现存在的问题和缺点并勇于改正，这样才能更加有效的提高操作人 员的工作积极性和能动性，更好的投入到工作中去，提高工程机 械的利用率和完好率，取得良好的经济效益。
3 工程机械的维护保养
工程机械的维护保养质量是工程机械使用的前提和基础，工 程机械在长期的使用过程中，机械内部零部件磨损，间隙增大，配 合改变，工程机械应有的静平衡和动平衡被破坏，工作稳定性、可 靠性和机械的工作效率都显著下降，甚至会造成某些总成和零部件的永久性伤害。各企业要建立有效的管理机制，加强对工程机 械的维护保养的管理力度，严格落实各项规章制度，根据工程机 械近几年来的使用情况和完好状况，制定工程机械的年度维修计 划、季度维修计划和当月维修计划，有专人负责和检查，按时按级 做好工程机械的维护保养工作，定期进行维护保养情况检测，并 认真做好工程机械的维护保养记录。
4 后勤保障和材料供应
由于大多数公路、铁路的施工现场都离城市、乡镇较远，设备 的材料供应和日常生活用品的购置等问题都会影响到工程机械的 使用，企业领导和管理人员应经常深入到一线工作中去，关心职 工的生活，广泛的进行交流和沟通，鼓舞广大职工的士气和干劲， 提高操作人员的工作积极性和工作效率。工程机械的材料、配件无 论从质量上还是数量上都应该得到很好的保证，避免因为材料的 质量不合格、尺寸不一致和数量不够等因素造成设备的停机或者 使设备工作异常、某些总成和零部件的损坏，产生更加严重的后 果，造成不必要的经济损失。
5 工程机械的工作场地
现代许多大型的工程机械如沥青拌和设备、稳定土拌和设备、 联合式破碎机等规模都很大，每一部分的质量都在几十到几百吨， 对工作场地的要求就比较严格。工作场地的选择要充分考虑到风 向、河流和周围建筑物对设备可能造成的影响，并且场地要尽可能平整、密实，避免工程机械在使用过程中因重量大、 剧烈振动等原因造成设备的倾斜、基础塌陷等，造成不必要的返工浪费和经 济损失。
6 所处位置的自然环境
自然环境中的酷热、严寒、雨雪、风力和海拔高度等因素都会 对工程机械的正常使用造成很大的影响。工程机械在酷热、严寒等 条件下使用时，都应该采取必要的措施对工程机械进行保护，并 根据实际情况对设备的一些参数进行必要的调整。风力的大小对 工程机械的正常工作有很重要的影响，风力过大时设备的输料传 送带就会发生跑偏，严重时会发生输料传送带扯裂或是输料皮带 架倾斜、倒塌等现象。
7 工程机械设备的能源装置
由于现在的大型公路施工机械的功率都在上百千瓦到几百千 瓦不等，因此对工程机械提供动力的能源装置的安全性、稳定性 和经济性就有较高的要求，工程机械开机前应对能源装置进行系 统的维护保养和检查，对发电机的输出功率、工作的稳定性和安 全性进行全面的检查，为设备的正常工作提供强劲的动力支持。
影响工程机械使用性能的因素很多，只有掌握了影响公路施 工机械性能的各种因素，才能在实际施工过程中，根据影响设备 使用性能的各种因素，做好更加充分的准备工作，提高工程机械 的利用率，降低生产成本，取得更大的经济效益。
1、柴油机启动困难
（1）检查低压油路
①检查柴油箱下部的柴油开关是否打开，利用排污阀放净柴油箱中的水和污油；检查并排除柴油滤清器、集滤器中的水和污油。
②拧松高压油泵泵体上的放气螺钉，用手动泵泵油，观察低压油供送是否顺畅、充足。如果柴油内有待续排除不净的空气，应检查手动泵前管路中各环节有无漏气之处，如管接头垫片是否损坏，管接头是否拧紧，管路是否损坏、有裂纹等。用手油泵泵油时，若感到来油困难、吸油不畅，说明低压油路中有堵塞之处，应检查柴油集滤器滤网、柴油集滤器滤芯或管路中是否堵塞。气温低时，应检查柴油牌号是否对，是否因柴油析蜡或水结冰而堵塞油路。排除堵塞至吸油顺畅、排油无气泡时为止。
③用手动泵泵油时，若非上述原因而泵不出柴油，则说明手动泵活塞磨损过度，或阀被污物垫起、损坏，或手动泵密封损坏，应更换手动泵。
（2）检查高压油路
若低压油路无故障且仍不能启动，应检查高压油路的工作情况。
①检查高压油泵油量调整齿杆活动是否灵活，是否卡在停油位置，或因其他形式的损坏而引起了不能供油。
②检查高压油泵供油时间是否正确。如果供油时间不正确，应调整至标准正时。
③排除高压油管内的空气。如果柴油高压油管内有空气，凭借起动机带动柴油机转动有时很难排除，则柴油机也很难启动。为此，应松开各个喷油器连接高压油管的螺栓，按下启动按钮（或旋转启动钥匙至“启动”）使用起动机带动柴油机旋转，直到每根高压油管喷出燃油，然后拧紧高压油管连接螺栓。
④如果至此柴油机仍然不能启动，则应检查喷油器和高压油泵本身是否有故障。喷油器主要有烧死、雾化不良和喷油压力调整不正确等故障。高压油泵主要有柱塞副磨损超限而导致供油压力不足、调速弹簧折断等故障。应注意，高压油泵的调整必须在高压油泵试验台上进行；喷油器也是如此，必须有压力试验器。
2、柴油机工作时冒白烟
（1）检查水温
柴油机水温过低，会使柴油机燃烧室内的温度过低，柴油喷入后不易雾化燃烧，部分柴油仍呈雾滴状随排气排出，则烟色呈白色。柴油机工作时，水温低于67°C以下时，称为冷态；柴油机在过冷状态下工作，对寿命十分不利，应积极采取措施，防止柴油机在过冷状态下工作。柴油机启动后，应怠速动转3-5min，然后以中油门、中小负荷工作，以进行慢车暖机，待柴油机水温达到水温表绿色范围后，再以大油门工作。
（2）检查和调速喷油提前角
喷油提前角过小，柴油喷入后来不及雾化燃烧，油雾随排气带出，烟色呈白色或灰白色。
（3）检查柴油质量
柴油质量差，或柴油中含水分过多，燃烧时会生成过多的水蒸气，呈白色或灰白色烟雾排出。
3、柴油机工作时冒黑烟
（1）检查空气供给系统
若柴机进气不足，则进入柴烧室的空气量偏少，柴油燃烧不充分，部分柴油在高压下变为炭黑粒子而形成黑烟，此时应检查：空气滤芯、进气道是否堵塞；增压器工作状况、进气歧管是否漏气；配气相位的变化，气门是否正确，进排气门座是否漏气；活塞、活塞环、气缸套是否过度磨损而密封不良。
（2）检查柴油供给系统
柴油机供油不良，会导致混合不良，即使进气充分也不能完全燃烧，因而形成黑烟，此时应检查：高压油泵是否调整不当，造成供油量偏大；出油阀是否工作不良，引起喷油器二次喷射或滴油；喷油器喷油压力是否降低，导致雾化不良、喷油器滴油，或喷油器密封垫多装或漏装而使喷油不到位；是否因柴油质量差而引起燃烧不良。
4、柴油机爆燃
柴油机爆燃时，缸内压力突然增加，活塞猛烈敲击缸套，引起很大的金属敲击声和振动。
（1）检查、调整供油提前角
供油提前角过大，活塞在上止点附近时喷入柴油过多，引起柴油压力迅速升高，使活塞下行时猛烈敲击缸套。
（2）检查柴油质量
柴油质量若不符合国家标准，易燃成分过多，会在柴油喷入气缸时引起爆燃，导致缸内压力升高过猛而引起活塞敲击。
（3）检查柴油机过热运行时间
柴油机长时间过热运行，燃烧室内温度过高，柴油喷入时蒸发过快、燃烧速度过快、压力升高过快，从而引起爆燃，液压泵维修（http://www.yajcwx.com)。
（1）检查低压油路
①检查柴油箱下部的柴油开关是否打开，利用排污阀放净柴油箱中的水和污油；检查并排除柴油滤清器、集滤器中的水和污油。
②拧松高压油泵泵体上的放气螺钉，用手动泵泵油，观察低压油供送是否顺畅、充足。如果柴油内有待续排除不净的空气，应检查手动泵前管路中各环节有无漏气之处，如管接头垫片是否损坏，管接头是否拧紧，管路是否损坏、有裂纹等。用手油泵泵油时，若感到来油困难、吸油不畅，说明低压油路中有堵塞之处，应检查柴油集滤器滤网、柴油集滤器滤芯或管路中是否堵塞。气温低时，应检查柴油牌号是否对，是否因柴油析蜡或水结冰而堵塞油路。排除堵塞至吸油顺畅、排油无气泡时为止。
③用手动泵泵油时，若非上述原因而泵不出柴油，则说明手动泵活塞磨损过度，或阀被污物垫起、损坏，或手动泵密封损坏，应更换手动泵。
（2）检查高压油路
若低压油路无故障且仍不能启动，应检查高压油路的工作情况。
①检查高压油泵油量调整齿杆活动是否灵活，是否卡在停油位置，或因其他形式的损坏而引起了不能供油。
②检查高压油泵供油时间是否正确。如果供油时间不正确，应调整至标准正时。
③排除高压油管内的空气。如果柴油高压油管内有空气，凭借起动机带动柴油机转动有时很难排除，则柴油机也很难启动。为此，应松开各个喷油器连接高压油管的螺栓，按下启动按钮（或旋转启动钥匙至“启动”）使用起动机带动柴油机旋转，直到每根高压油管喷出燃油，然后拧紧高压油管连接螺栓。
④如果至此柴油机仍然不能启动，则应检查喷油器和高压油泵本身是否有故障。喷油器主要有烧死、雾化不良和喷油压力调整不正确等故障。高压油泵主要有柱塞副磨损超限而导致供油压力不足、调速弹簧折断等故障。应注意，高压油泵的调整必须在高压油泵试验台上进行；喷油器也是如此，必须有压力试验器。
2、柴油机工作时冒白烟
（1）检查水温
柴油机水温过低，会使柴油机燃烧室内的温度过低，柴油喷入后不易雾化燃烧，部分柴油仍呈雾滴状随排气排出，则烟色呈白色。柴油机工作时，水温低于67°C以下时，称为冷态；柴油机在过冷状态下工作，对寿命十分不利，应积极采取措施，防止柴油机在过冷状态下工作。柴油机启动后，应怠速动转3-5min，然后以中油门、中小负荷工作，以进行慢车暖机，待柴油机水温达到水温表绿色范围后，再以大油门工作。
（2）检查和调速喷油提前角
喷油提前角过小，柴油喷入后来不及雾化燃烧，油雾随排气带出，烟色呈白色或灰白色。
（3）检查柴油质量
柴油质量差，或柴油中含水分过多，燃烧时会生成过多的水蒸气，呈白色或灰白色烟雾排出。
3、柴油机工作时冒黑烟
（1）检查空气供给系统
若柴机进气不足，则进入柴烧室的空气量偏少，柴油燃烧不充分，部分柴油在高压下变为炭黑粒子而形成黑烟，此时应检查：空气滤芯、进气道是否堵塞；增压器工作状况、进气歧管是否漏气；配气相位的变化，气门是否正确，进排气门座是否漏气；活塞、活塞环、气缸套是否过度磨损而密封不良。
（2）检查柴油供给系统
柴油机供油不良，会导致混合不良，即使进气充分也不能完全燃烧，因而形成黑烟，此时应检查：高压油泵是否调整不当，造成供油量偏大；出油阀是否工作不良，引起喷油器二次喷射或滴油；喷油器喷油压力是否降低，导致雾化不良、喷油器滴油，或喷油器密封垫多装或漏装而使喷油不到位；是否因柴油质量差而引起燃烧不良。
4、柴油机爆燃
柴油机爆燃时，缸内压力突然增加，活塞猛烈敲击缸套，引起很大的金属敲击声和振动。
（1）检查、调整供油提前角
供油提前角过大，活塞在上止点附近时喷入柴油过多，引起柴油压力迅速升高，使活塞下行时猛烈敲击缸套。
（2）检查柴油质量
柴油质量若不符合国家标准，易燃成分过多，会在柴油喷入气缸时引起爆燃，导致缸内压力升高过猛而引起活塞敲击。
（3）检查柴油机过热运行时间
柴油机长时间过热运行，燃烧室内温度过高，柴油喷入时蒸发过快、燃烧速度过快、压力升高过快，从而引起爆燃，液压泵维修（http://www.yajcwx.com)。